摘要：针对KR工序终点铁水硫含量预测问题,提出一种基于Kmeans聚类分析和BP神经网络(BPNN)相结合的建模方法.首先,通过Kmeans聚类对KR工序生产数据进行模式识别和分类,构建不同工况特征的数据集;然后,基于BP神经网络,针对不同数据集训练预测模型;最后,将不同数据集的预测模型进行集成,形成最终的终点铁水硫含量预测模型,实现对不同铁水条件和工况条件的预测.利用某钢铁企业实际生产数据,分别用基于脱硫反应动力学、BP神经网络和Kmeans-BPNN方法建立的预测模型,对KR工序终点铁水硫含量进行预测.结果表明,Kmeans-BPNN的KR工序终点硫含量预测模型的精度显著高于脱硫反应动力学和BP神经网络的预测模型.

摘要：应用精准设计原理,依据产品大纲,在细分钢种和规格的基础上,提出了全板带型钢厂单条生产线炉机匹配的多目标数学规划模型。模型以投资少、炉机产能差距小、转炉实际作业率高以及连铸机加权平均拉速水平高为优化目标。通过改进的分层序列法对模型进行求解,在单一生产线的基础上进行组合,提出了炼钢厂转炉-连铸区段炉机整体配置方法。基于国内某新建钢厂的产品大纲,利用模型验证了其炼钢车间的设计是较优的设计方案。

摘要：不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。

摘要：采用冷固结成型法对不锈钢除尘灰进行造块,在微机控制电子式万能试验机上进行抗压强度测试。通过单因子实验,研究闷料时间、持压时间和球团失水各因素对团块强度的影响规律。并设计正交实验研究了石墨粉、水分、蔗糖和团压压力4个因素对球团强度影响的主次性。结果表明,闷料步骤对不锈钢除尘灰冷固结成型至关重要,球团失水对提高球团强度作用显著,持压时间对球团强度也有一定程度的影响;石墨粉等对团块抗压强度影响大小顺序为:水分>蔗糖>石墨粉>团压压力。并且得到最优配比(质量分数):配加水分为13%、蔗糖为13%、石墨粉为11%,团压压力为30 MPa,此时球团可获得27 MPa以上的抗压强度。

摘要：分析了连铸--热轧区段混装一体化生产和加热炉群生产模式,并在此基础上建立了混装一体化生产下加热炉群调度模型.模型在满足加热炉生产工艺的基础上充分考虑了板坯进入加热炉前的等待时间和轧机空闲时间.采用禁忌搜索算法对模型进行了求解.最后,针对大批量少品种和小批量多品种两组板坯对某钢厂1580mm轧线非专用炉模式与专用炉模式分别进行了仿真.仿真结果表明连铸--热轧区段采用专用炉模式生产比传统的非专用炉模式生产能够明显提高加热炉热效率.

摘要：今年4月,由我国自主设计建造的首个国产大飞机生产试飞中心全面竣工,标志着我国已形成从科研设计、生产试飞到交付运营一整套相对完善的大飞机产业链条。承载着众多期盼的"大飞机梦",在几代航空人的接续奋斗中一步步成为现实。2014年5月,习近平总书记在上海考察期间专程来到中国商飞公司设计研发中心。习近平总书记鼓励大家:"中国大飞机事业万里长征走了又一步,我们一定要有自己的大飞机!"牢记习近平总书记殷殷嘱托,中国商飞公司全体党员干部职工坚定航空报国信念,努力做到讲政治、有情怀、守纪律,不惧挑战、风雨兼程。

摘要：为了研究电炉渣吸收CO2时电炉渣粒度分布对钙浸出率及过程控速的影响,以平均颗粒尺寸为20μm,不同偏离系数(CV)的电炉渣为研究对象,建立了电炉渣在0.05 mol/L醋酸溶液中的浸出动力学模型,并利用Mathematica8.0对模型进行了求解,并通过试验验证了模型的准确性。仿真结果表明,电炉渣在浸出70 min时,钙浸出率基本稳定,在浸出前70 min,浸出反应速率随着偏离系数的增大而增大,70 min后则随着偏离系数的增大而减小。随着电炉渣偏离系数的增大,电炉渣浸出过程受到化学反应控速越来越弱,而受到扩散控速先变强后变弱,在CV=0.7时扩散控速最强。通过试验数据与仿真结果对比,证明所建立的基于Gamma粒度分布的电炉渣钙浸出率动力学模型能较好的反映电炉渣在醋酸溶液中的浸出过程。

摘要：在BOF→LF→CC的炼钢生产流程中,为了提高在线双工位LF的有效利用程度,通过对双工位LF精炼过程的时间加以解析,提出了在一定假设条件下,在线双工位LF有效利用系数η的概念;讨论了η与前、后工序的时间关系。由此,可以评价LF设备的有效利用情况,计算相应的转炉座数以及连铸机的最大产能等;同时,根据这些关系可以指导钢铁厂的设计和炼钢车间的生产组织。

摘要：从精准设计的角度出发,将产能和时间节奏的匹配以及投资效益等指标作为目标函数,提出了全板带型钢厂转炉—连铸区段单条生产线炉机匹配的多目标规划数学模型,并采用同样的方法,在单条生产线模型的基础上,建立了全板带型钢厂多条生产线转炉—连铸区段炉机匹配的多目标数学规划模型.通过改进后的分层序列法给出了所建模型的求解方法,并采用JAVA语言,借助Eclipse软件,运用面向对象的编程方法对模型进行了求解.最后利用此模型验证了首钢京唐钢铁联合有限责任公司炼钢车间的设计是较优的设计方案.

摘要：一、先进制造技术1 概念及提出制造技术是当代科学技术发展最为活跃的研究方向,是产品研制、生产发展、市场竞争的重要手段.随着以计算机技术、信息技术为代表的高新技术的发展,传统制造技术不断吸收机械、电子、材料、信息、能源和现代管理技术的科技成果,综合应用于产品制造全过程(包括产品设计、生产、销售和服务等),实现优质、高效、低耗、灵活生产,它的内涵和外延均发生了革命性的变化.先进制造技术(AMT)是20世纪80年代由美国首先提出,美国自然科学基金会(NSM)在1995年把先进制造技术列为NSM的8个优先领域之一.先进制造技术是在制造系统和制造过程中有机融合并有效应用微电子、信息、管理等现代科学技术,优质、高效、低耗、及时地制造出市场需求的产品的先进工程技术的总称.