摘要：介绍了塑料模标准化体系的建立方法,说明了在模具标准化基础上,对模具设计、编程、加工软件二次开发的方法和标准化与自动化的关系,通过实例阐述了模具企业对设计编程软件二次开发的方法、要解决的关键问题和管理流程。

摘要：以某汽车薄壁内轮罩为例,分析其工艺成型特点,设计了1副汽车内轮罩注射模,并对塑件进行外形结构和料厚的优化,使成型塑件的型腔能顺利注射填充,模具采用热流道浇注系统。成型的薄壁内轮罩塑件质量良好,达到了客户的轻量化要求,为类似大型薄壁塑件注射模设计提供参考。

摘要：3D打印随形水路在模具上的应用实例表明,随形水路的应用可以保证塑件无冷却盲区,冷却均匀,可缩短注射成型周期及减少塑件变形量,提高塑件成型质量,同时,3D打印还可以优化排气系统,提高模具成型塑件的质量。

摘要：模具生产中,孔加工是一个重要加工工序,涉及模具多种主要结构的安装,直接影响模具产品质量。但以往为孔加工提供加工数据的设计制图标注,则受限于人工操作,不但速度慢,且容易因大量重复性操作使工作人员松懈而发生标注错漏,给生产带来不必要的质量损失。UG软件的二次开发,着眼于孔加工参数标注这一重点环节,提供便利的自动标注功能,解决制图标注效率问题,有效避免了人为数据处理出错的问题,促进模具生产加工的有序进行。

摘要：格栅是一类重要的、形态特殊的汽车外观产品,其网格网孔是注射成型过程的关键,对注射工艺条件要求高,且容易产生质量缺陷。本文将应用模流分析来解析不同尺寸面积、不同网格密度的格栅塑件注射成型过程,掌握工艺特点与制约因素,并以此对注射工艺进行改良,以取得最优的模具结构方案和注射工艺方案,使之在不明显增加模具与注射工艺难度的前提下,明显提升改善汽车格栅塑件的外观质量,消除缺陷。

摘要：以汽车方向盘模具零件为例,分析模具零件表面皮纹采用化学蚀刻工艺加工的缺点与激光雕刻技术加工的优势及关键技术,使方向盘表面皮纹设计由被动模式变为主动模式,不再受限于加工工艺,可以进行3D立体化设计及加工,为方向盘表面皮纹加工进行创新设计提供可能,也为其他企业应用激光雕刻技术提供参考。

摘要：建立了模具专家材料库,在此基础上,通过UG二次开发,建立了模具零件材料自动选择和材料清单的自动生成系统,可大大提高模具设计效率和设计质量。

摘要：以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。

摘要：进胶方案会影响纤维的取向进而影响材料的性能,这一特点在现有的长玻纤注射成型中被忽略,会造成塑件局部性能偏低而不能满足塑件测试的要求通过前期的CAE模流分析,在试样模具上设计不同的进胶方案,模拟不同的浇口样式、数量对纤维取向的影响,最终通过实验测试试样中的纤维取向及材料性能。结果表明:薄片浇口方案最适合长玻纤塑件,其次是多点同时进胶的方案,此两种进胶方案可保证料流平行移动进而确保纤维取向的一致性。

摘要：阐述了采用传统模具斜顶造成模具空间占用,强度降低等问题,从优化模具斜顶结构角度出发,进行了结构工艺设计上的突破,并固化特定类型斜顶结构的应用场景,提升模具的设计效率和质量。