摘要：某微型电机风扇叶片高为7.5 mm,最大外形尺寸为Φ44 mm,外形周边有8个等分的90°弯曲风叶。通过对该制件的结构特点和冲压工艺进行分析,制定了3组制件的排样设计方案并进行优化选择,将制件中风扇叶片采用底座与叶片两个制件铆合成一个总成件,改为采用先切开再弯曲为一体的结构方式,提出了采用一出一排列的多工位级进模冲压制件方案,首先介绍了制件整体的模具结构及切开、弯曲工序的复合工艺模具结构设计,然后对切开、弯曲复合工艺进行了详细说明。生产实践证明,该模具的切开、弯曲工艺,采用凸、凹模将板料逐渐先分离再弯曲成90°的结构设计,冲压动作安全可靠,可大幅降低制件生产成本,提高制件材料利用率和生产效率。

摘要：逆向工程技术在注塑模具设计中的应用十分广泛,以玩具兵人为例,构建玩具兵人躯干的概念设计模型,应用激光扫描仪进行数据采集,采用逆向工程软件及UG三维造型软件进行产品的曲面重构反求出产品的工程模型,进一步完成产品的结构设计。然后采用Moldflow对材料为ABS的玩具兵人躯干前盖的注塑成型过程进行了预测,包括浇口位置、充填时间、翘曲变形的大小与产生原因、熔接痕位置、气穴等,以期为进一步设计及改进模具结构提供参考。预测结果主要是翘曲变形,产生翘曲的主要原因是材料在冷却过程中收缩不均所致,通过改进模具结构、改善成型工艺条件等方法来减小收缩,从而减小翘曲变形。试模结果和CAE预测吻合较好,且满足质量要求。

摘要：针对工程车油管90°弯管接头一端需要外螺纹脱模,内孔长距离抽芯脱模,另外一端需要内螺纹脱模的特点,经过模腔布局设计后,创新性设计了一种齿轮转动带动螺纹旋转运动以实现型芯侧抽芯及内螺纹同步脱模的复合脱模机构。在优化组合脱模机构的基础上,设计了实现塑件自动注塑生产的一模四腔两板模模具,实际应用结果表明:该模具结构紧凑,布局合理,工作稳定、可靠,可为同类塑件的模具设计提供有益借鉴。

摘要：为了满足弧面钻孔的加工需求,对钻孔机进行升级改造,主要介绍了用PLC与旋转编码器构成全闭环转角定位系统的硬件与软件设计。经现场加工证明,改造后的机床能够满足弧面钻孔加工的要求,运行效果良好。

摘要：针对传统电火花加工中工作液槽存在的问题,设计了电火花加工可调节工作液槽,实现了电火花加工中工作液槽的可调节和工作液的可过滤循环。通过设置液槽伸展层,可以根据工件的大小上下推动液槽伸展层,使液槽伸展层在加工液槽主体内伸缩,以调节整个工作液槽的大小,保证加工时工件能够完全浸入工作液槽,保障最终的加工效果。通过设置抽吸循环管,可以打开循环水泵抽吸,基于循环过滤件内的过滤网实现过滤,降低工作液内杂质含量,提高工件加工表面质量。所设计的电火花加工可调节工作液槽结构简单,操作方便,有利于提高工件加工表面质量和经济效益,应用效果良好。

摘要：以汽车门把手为例,针对目前塑料制件设计制造中存在的问题,运用模流分析软件,采用正交试验设计,找出了在PA6塑料常用的工艺参数范围内,哪些因素对收缩影响较大,哪些因素对收缩影响较小。并获取了使得收缩最小的最优工艺参数组合。

摘要：为了解决斜面翻边毛坯定位难的问题,喷嘴盖板级进模采用了成对成形的方法,达到了定位准确可靠的目的。斜面翻边需两次成形,周边翻边的半成品在工位间的传递较为困难,为了解决该问题,喷嘴盖板级进模采用载体两侧开工艺槽的方法,达到了预期效果。喷嘴盖板级进模一次冲两件,效率高,成形的制件表面光滑、形状精确。

摘要：目前,贺卡制作行业人工贴胶钻效率低、不良品率高,利用机械设计与制造技术、自动化控制技术及软件应用开发技术,设计了一种基于视觉定位的智能贺卡贴钻机,并介绍了该贴钻机的设计方案。通过试验,机器运行顺畅、工作稳定,达到预期的技术指标。全自动贴钻机能够代替人工完成胶钻的黏贴工作,效率高、成本低、操作简易,具有较好的经济及社会效益。

摘要：针对目前贺卡制作过程人工贴装胶宝石环节的缺点,提出了一种基于图像定位的胶宝石自动贴装机。首先介绍了贴装机的结构及各个模块的组成,对图像定位算法的设计做了详细的介绍,经过调试和试用,贴装机能够替代人工完成胶宝石的自动贴装工作,提高了生产效率,具有较好的应用前景。

摘要：通过分析相机前盖的结构特征,设计了一模四腔三板式注塑模具。模具采用顶杆顶出机构,且一次顶出。零件侧面有孔道,采用斜滑块抽芯机构。用四根导柱导套组成导向部件确保动模与定模合模时能准确对中。结合理论计算,采用UG的注射模向导模块设计了该套模具。整套模具结构设计合理,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,保证了产品质量,降低了生产成本,提高了生产效率。