摘要：汽车关键件疲劳寿命定量设计是一种现代设计方法,它把定量疲劳寿命理论和试验相结合,使疲劳寿命由定性设计提高到定量设计,提高了设计水平,对于汽车制造商来说极具经济价值。

摘要：基于多点成形技术,提出了一种全新的用于颅骨缺损修补的钛板假体数字化制造技术.首先,从病人患处的CT数据集中重构颅骨三角网格模型.然后,采样该三角网格模型获得代表性散乱点集,使用薄板样条插值技术重建得到钛板假体表面形状模型.最后,将该表面模型传递给多点成形CAD/CAM系统控制多点压力机最终成形出所需的钛板假体.得益于多点成形和计算机辅助设计技术的紧密融和,该技术能够显著缩短钛板假体的制造周期,同时大大提高假体与患处的贴合精度.目前,应用该技术已完成近10例,可以初步证实其可行性及效率.

摘要：分析了分段多点成形时工件受力状态和变形比整体多点成形及传统模具成形更加复杂,过渡区内极易出现局部剧烈塑性变形,严重影响分段成形工件质量的现象,研究了过渡区局部剧烈塑性变形的形成机理,采用遗传算法进行了协调区表面的曲面造型设计,抑制了局部剧烈塑性变形的产生.实验证明,这种基于遗传算法的构造协调区表面形状的方法非常有效,不但能成功地抑制局部剧烈塑性变形的产生,还可提高成形效率.

摘要：采用M SC/Superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测,探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律,实现了毛坯和模具的优化设计,为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明,该冷挤压工艺与模具设计合理,数值模拟分析及计算准确。

摘要：采用硬质合金作为第一预应力套的材料来增加预应力组合凹模的刚度和疲劳寿命 ,提高冷挤压件的尺寸精度。由Lame’s方程的最大内压条件 ,确定压装后和挤压期间每层材料临界屈服时的直径比和过盈量 ,并给出不同材料模芯组合模的统一计算模型 ,开发最优直径、过盈量、最大接触压力的通用计算程序 ,通过对开式冷挤压某车传动轴花键轴的具体应用表明 ,使用高硬度材料的冷挤压模具进行预应力处理后 ,冷挤压件精度更高 。

摘要：研究了球铁铸件的凝固特性，引进铸型刚度这一新参数，建立了新的冒口设计方法，开发了球铁铸件铸造工艺ＣＡＤ系统。利用此项研究成果对原汽车后桥铸造工艺进行优化设计，使铸造工艺出品率提高３％，铸件无缩孔、缩松缺陷。采用有限元方法，利用国际通用软件ＦＥＭＢ在微型计算机上进行铸件的几何建模与结果显示，利用ＡＤＩＮＡＴ软件在中型计算机上进行工程计算。

摘要：采用热分析和急冷试验的方法，辅以Ｘ射线衍射法、着色金相法及电子探针微区成分分析，对含Ｃ１．０％～４．４％、含Ｖ０％～１１％的Ｆｅ－５Ｃｒ－５Ｗ－５Ｍｏ系高速钢的凝固过程进行了分析，确定各结晶相的种类和结晶温度，建立了Ｃ、Ｖ量与初生相关系的准３元状态图和Ｆｅ－Ｃ、Ｆｅ－Ｖ的准２元状态图，获得了合金成分与凝固组织的关系，为该系列合金的应用提供了理论依据，使根据组织要求而进行合金成分设计成为可能。若要获得大量分散的孤立共晶ＶＣ组织，在Ｃ量低时需较高的Ｖ量，在Ｃ量高时所需的Ｖ量相对降低。