摘要：以内置稳燃热岛的燃气锅炉为对象,利用CFD软件PHOENICS,耦合锅内流体流动、燃烧和传热过程,对锅炉内的气体流动和传热特性进行数值模拟分析,研究了点火烧嘴的工作条件以及环形稳燃热岛对锅炉内气体流动和传热过程的影响,并在生产实际中进行对比验证。结果表明,四角切圆的烧嘴布置及锅炉内部环形热岛的存在,有利于锅内燃烧的稳定和锅内切圆流动方式的形成,加强了炉内烟气的搅动,炉膛温度分布更均匀,炉膛受热面的换热效果得到改善;通过调整点火烧嘴的位置,实现了低热值煤气锅炉的稳定燃烧。研究结果可为改进高炉煤气锅炉的设计和生产组织提供参考。

摘要：数字电视(DTV,Digital Television)指电视节目从录制、采编、传输、接收等环节全部采用数字化技术实现,传输方式分为卫星传输、有线传输、地面传输三种。由于我国近年大规模建设了以HFC(Hybrid Fiber Coaxial)技术为代表的有线电视网络,采用HFC网络以有线模拟方式混合传输数字电视和模拟电视,成为各大中城市现阶段传输数字电视的主要方式。然而,由于多方面的原因,有线广播电视的数字化工作不可能一蹴而就,模拟电视向数字电视转换不可能一下完成,因而数字电视和模拟电视不可避免地还将在一个较长时期内在HFC网络上混合传输。为此该文主要对数字电视在HFC网络的传输设计进行了探讨。

摘要：为了研究电炉渣吸收CO2时电炉渣粒度分布对钙浸出率及过程控速的影响,以平均颗粒尺寸为20μm,不同偏离系数(CV)的电炉渣为研究对象,建立了电炉渣在0.05 mol/L醋酸溶液中的浸出动力学模型,并利用Mathematica8.0对模型进行了求解,并通过试验验证了模型的准确性。仿真结果表明,电炉渣在浸出70 min时,钙浸出率基本稳定,在浸出前70 min,浸出反应速率随着偏离系数的增大而增大,70 min后则随着偏离系数的增大而减小。随着电炉渣偏离系数的增大,电炉渣浸出过程受到化学反应控速越来越弱,而受到扩散控速先变强后变弱,在CV=0.7时扩散控速最强。通过试验数据与仿真结果对比,证明所建立的基于Gamma粒度分布的电炉渣钙浸出率动力学模型能较好的反映电炉渣在醋酸溶液中的浸出过程。

摘要：通过微合金化成分设计,2 t中频感应炉-680 kg锭-锻轧-φ94 mm×5.2 mm管-冷拔至φ89 mm×5.0mm管-880℃正火的中间试验,和50 t EBT EAF-LF-VD-210 mm×280 mm方坯连铸-轧成φ75 mm管坯-穿孔成φ75mm×5.5 mm毛管-冷拔φ70.2 mm×5.05 mm管-880~890℃正火工业生产,成功开发XGZT850高强韧性非调质钻探钢管（/%：0.35~0.41C,0.20~0.40Si,1.40~1.70Mn,≤0.010P,≤0.010S,0.40~0.60Mo,0.04~0.10V,0.03~0.05Ti）。检验结果表明,钢管的抗拉强度1 029 MPa,屈服强度931 MPa,伸长率达到13.5%;组织为细小均匀的粒状贝氏体;拉伸断口为韧性断口的特征,冲击断口为准解理＋韧性断口。该高强韧性非调质钻探钢管性能满足用户的要求。

摘要：工业试生产了ZT740连铸坯,利用冷酸侵蚀法、钻屑化学分析法、氧/氮分析仪、扫描电镜+能谱分析等手段分别研究了连铸坯的组织和成分偏析,并分析了[N]、[H]、[O]气体含量,以及夹杂物的性质。结果表明,铸坯低倍组织评级结果良好;[N]、[H]、[O]气体平均含量分别为65.45×10^(-4)%、1.0×10^(-4)%和21.48×10^(-4)%,均达到高品质钻探钢管中气体含量的设计指标;此外,在连铸坯中,除P、S元素出现一定程度的偏析外,其他元素均呈均匀分布;铸坯中非金属夹杂物形貌为点状和球形,10μm以下的夹杂物占比达到70%以上,大型夹杂物很少。连铸坯质量满足生产高品质钻探管的要求。

摘要：为了避免含氟精炼渣中氟的污染,结合炉渣基础理论,经过熔渣黏度和熔点影响因素的分析并通过正交试验得出优选的无氟预熔型精炼渣组成CaO=48%、Al2O3=40%、SiO2=4%、MgO=8%,该精炼渣的黏度和熔点分别为:0.78 Pa.s和1389℃.精炼渣的工业试验表明,精炼初期成渣速度快,为加快生产节奏奠定了基础.与原含氟精炼渣相比,避免氟污染问题;钢液平均脱硫率为86.5%,提高了7.5%;连铸坯中N、H、O的平均含量分别为:47.5×10-6、2.4×10-6、32.5×10-6,分别降低了13%、15%、15%;连铸坯中夹杂物的尺寸显著地减小,连铸坯的质量得到提高.

摘要：简述了数值模拟手段对冶金炉热工设备的设计和优化的重要意义,并以新钢中板厂蓄热式加热炉为对象,按照1∶1的比例建立三维物理模型,利用k-ε湍流模型,耦合混合燃烧模型以及辐射换热模型对其进行非稳态数值模拟研究。结果表明:蓄热式加热炉能获得很好的流场、温度场和浓度场分布,满足高质量的钢坯加热需要;但在设计和操作方面仍有需要改进的地方。

摘要：研究了E690海洋平台用钢中第二相析出过程,讨论了不同温度条件下该钢种第二相中的元素含量,在此基础上分析了钢中Cu含量对Cu析出量的影响,为实验钢成分设计提供理论指导。结果表明,该钢中15种析出物的生成顺序分别为:Ti_(4)C_(2)S_(2),FCC_A1#2,MnS,B_(2)M,M_(3)B_(2),BN_HP_(4),FCC_A1#3,AlN,HCP_A3#2,KSI_CARBIDE,MC_ETA,M_(23)C_(6),M_(7)C_(3),MC_SHP,M_(3)P。适当提高钢中的Cu含量,降低Ni含量,在耐腐蚀性能满足钢材服役要求的条件下,可有效减少生产成本。然而,为抑制Cu过量析出,减小钢材的裂纹敏感性,应将钢中的Cu含量控制在0.2%以下。

摘要：描述了Q345B铸坯表面夹渣缺陷的宏观形貌,并通过扫描电镜及能谱仪对缺陷形貌进行观察和能谱分析。结果表明,缺陷内主要为氧化铁皮并含有保护渣成分。分析了铸坯表面夹渣缺陷的形成原因主要有以下4个方面:浸入式水口设计不合理引起的结晶器液面波动卷渣、结晶器内弯月面受冲击夹渣、保护渣成分不均匀引起的分熔现象及结晶器振动负滑脱时间长导致的下渣不均匀。并提出优化措施:1)优化浸入式水口的结构,将侧孔角度为25°减小至18°;2)改善结晶器流场,板间的氩气流量由原来的5 L/min减少至3 L/min以下,SEN的插入深度控制在90~130 mm;3)优化保护渣成分和性能,将保护渣熔点由原来的1 050℃提高至1 150℃,碱度大于1,黏度0.12~0.2 Pa·s,降低了保护渣的消耗;4)调整结晶器振动参数,使负滑脱时间由原来的0.207 s减至0.165 s。22炉的现场试验结果表明,优化后的工艺由于铸坯缺陷引起的中厚板表面裂纹发生率控制在1%以下,并实现了铸坯、中厚板表面质量的稳定控制。

摘要：设计了添加钇基稀土的51CrV4弹簧钢,并借助于单向拉伸试验机,扫描电子显微镜(SEM)以及室温冲击试验机对比分析了钇基稀土对51CrV4弹簧钢组织性能的影响.结果表明,2种弹簧钢的强度和硬度均随回火温度的上升而逐渐下降,而断面收缩率逐渐上升;钇基稀土能明显提高弹簧钢的强度和硬度,尤其是屈服强度,归因于钇基稀土能抑制弹簧钢板条组织特征的形成以及碳化物析出;钇基稀土与弹簧钢中氧、硫形成了细小、均匀分布的稀土氧硫复合夹杂物,可明显改善弹簧钢的冲击韧性.