摘要：提出了一种基于ARM7微控制器LPC2292的CAN总线分布式控制系统智能数据采集节点的设计,给出了系统硬件框图,数据采集、CAN通信初始化、数据发送和数据接收等部分的程序设计流程图,所设计节点实现方法简单,外扩器件少,结构合理,可靠性高,且节点扩展方便,已用于某工业现场,波特率为10 Kbps.图7,参8.

摘要：为了确保机车、动车制动电阻器整体性能提高,以某型号特种内燃动车制动电阻器传热性能、经济性能、质量以及抗热冲击性能为目标函数建立多学科设计优化模型,并充分考虑各学科之间的耦合效应,采用自适应混沌优化算法对多学科设计优化模型进行求解。多学科设计优化结果表明,该制动电阻器传热性能增加11.51%,设计成本下降7.05%,质量减少7.21%,抗热冲击性能增加15.50%,整体性能提高9.97%。优化前后特种内燃动车制动电阻器的安全温度对比实验表明,制动电阻片的安全温度由优化前的500℃提高到优化后的550℃。

摘要：田口提出的质量损失是指产品上市后给社会造成的损失,并用二次函数来描述这个损失,但没有指出这个损失具体是什么。产品投入服役使用后,由于受力、发热、疲劳和磨损等原因,产品质量开始劣化,质量特征发生变化,导致产品丧失功能而报废造成损失。定义质量损失为产品投入服役后因产品质量特征超出规定范围而导致报废所造成的损失现值,在此质量观基础上,应用资金折现原理建立基于服役寿命分布的产品质量损失模型,并提出基于质量特征公差要求的产品服役寿命分布密度函数计算方法。以轴套内径尺寸特征为例,深入讨论新模型中各参数对轴套质量损失的影响,并与田口质量损失模型、Teran质量损失模型进行比较分析,结果表明:该产品质量损失模型描述一种产品投入服役后给社会带来的实际损失,能够反映不同的产品在不同的服役条件和环境下产生的质量损失,比田口质量损失模型、Teran质量损失模型更符合实际。新质量损失模型将产品公差设计从产品设计制造阶段扩展到产品服役阶段,为产品质量在设计、加工、运行阶段等全寿命周期变化规律研究提供新视角。

摘要：提出一种基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计方法。分析二维多工位装配尺寸偏差传递关系,建立由定位销和零件定位孔(槽)公差引起夹具定位偏差的偏差流状态空间模型。采用数论网格方法对定位销和零件定位孔(槽)公差进行采样,将得到的公差样本代入夹具定位偏差模型,求得夹具定位偏差样本空间,将夹具定位偏差作为状态空间模型的输入偏差,提出基于状态空间模型的二维多工位装配成功率计算方法。继而应用Taguchi正交试验直观分析方法,分析得到影响装配成功率的主要因素即夹具系统定位销副关键公差,运用回归正交组合设计拟合得到二维多工位装配成功率与夹具系统定位销副关键公差的响应面模型。以定位销、零件定位孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标,二维多工位装配成功率为约束,建立二维多工位装配夹具系统定位销和零件定位孔(槽)公差可行稳健设计模型。以汽车车身地板二维三工位装配为例,建立其公差可行稳健设计模型并对该模型进行计算与分析,结果表明在装配成本增幅较小的情况下,采用稳健约束后可显著提高公差设计的可行稳健性。该方法为二维多工位装配夹具系统公差稳健设计提供了一种新途径。

摘要：面向零部件公差设计优化问题,提出一种基于层次分析法的产品质量损失成本模型,该模型克服了常用的田口方法的一些缺点。应用层次分析法通过产品质量特征将零部件公差与产品质量损失联系起来,解决了定量描述零部件公差与产品质量损失之关系问题。采用标准化分段质量损失函数,使得所给出的零件公差对产品质量损失成本的影响关系更加接近于实际,并具有较强的普适性。以微电机零部件公差为例,说明了所提出的产品质量损失成本模型的建模方法。

摘要：实际生产过程中,影响加工成本的因素很多,很难用一个统一的数学模型来精确描述所有类型的加工成本-公差关系。以产品加工成本与质量损失成本之和最小为优化目标,以产品性能偏差与经济加工精度为约束,建立了产品的公差优化模型;然后采用遗传算法对优化模型进行求解;最后以某型号汽车空调压缩机为例验证该模型的有效性。

摘要：针对用户对产品性能需求不断变化,提出了一种面向用户性能需求的产品公差体系再设计方法,使生产企业充分利用原产品生产系统,不需重新构建制造系统和质量检验体系,只需对原系统做适当调整,快速响应市场变化,从而使产品既能满足用户需求而成本又最低。在分析产品公差体系的基础上,充分利用产品生产过程中各检验和试验环节记录下的历史数据,建立起基于支持向量非线性回归机的产品性能偏差与零部件质量特征偏差之间的关系模型。以产品制造成本最小为目标,以产品性能偏差满足用户需求、零部件质量特征偏差不超过其公差、零部件公差不超出其经济加工公差范围为约束,建立起面向产品用户性能需求的产品公差体系再设计优化模型,并以微电机为例进行其公差体系再设计,结果表明该方法行之有效,将产品公差设计从产品开发阶段扩展到产品全市场周期,为实现产品公差设计提供了新途径。

摘要：研究了认知超宽带(CUWB)脉冲波形设计问题,提出了一种基于Morlet小波的优化组合CUWB波形设计方法。在分析Morlet小波时频特性的基础上,制定了该方法的设计实现步骤。首先由"二分法"获得符合FCC频率掩模要求的小波伸缩因子选值区间,其次通过设计可编程逻辑语言来寻找最优组合权值,获得高频谱效率的UWB脉冲波形。综合考虑认知用户检测到的授权用户频段,设计阻带滤波器进行窄带干扰抑制,将UWB脉冲波形通过滤波器后可得CUWB脉冲波形。仿真实验表明:该方法易于实现和操作,设计波形具有良好的自相关性和高频谱利用率,方法为CUWB的波形设计问题研究提供了一种新的思路。

摘要：产品投入服役使用后,由于产品的不断受循环负载作用、老化等原因,产品望大质量特性值会不断变化而超出技术规范要求,从而导致产品丧失功能而报废造成损失。本文定义产品质量损失为产品投入服役后因产品质量特性值超出规定范围而导致报废所造成损失现值,应用资金折现原理建立了基于服役寿命分布的产品望大特性的质量损失模型,并提出了基于望大质量特性技术规范要求的产品服役寿命分布密度函数计算方法。以转轴危险截面的疲劳强度为例,深入讨论了新质量损失模型中各参数对转轴疲劳强度质量损失的影响,并与田口望大特性质量损失模型进行了比较分析,结果表明:新质量损失模型描述了产品投入服役后给社会带来的实际损失,能够反映望大质量特性在产品服役过程中产生的质量损失,这比田口质量损失模型更符合实际。新质量损失模型将产品望大质量特性的容差设计从产品设计制造阶段扩展到产品服役阶段。

摘要：针对目前电枢参数测试设备存在的不足,提出了一种电枢性能参数综合自动测试系统的设计方法。详细介绍了电枢各性能参数的测试原理、测试系统的硬件组成以及软件实现。系统采用工业控制计算机作为主控机,大大增强了数据处理、分析和管理能力,测试软件采用VC 6.0编写,人机化程度高,操作简单。系统具有自动测试电枢各性能参数、自动记录和汇总测试结果、自动报警不合格电枢、快速诊断和定位故障、打印报表等功能。长期现场运行表明:性能稳定、测试结果准确、故障诊断快速、测试效率高。