摘要：采用Deform-3D软件对某汽车变速箱零件渐开线花键孔的精冲成形进行模拟,分析花键孔精冲有限元模型的结构特点,以点的位移量作为花键孔精冲模拟尺寸精度的评价标准。采用全面试验设计法研究凸凹模间隙、凸模圆角半径和压边力3个工艺参数对精冲成形结果的影响,获得最优工艺参数组合为:凸凹模间隙为0.04 mm、凸模圆角半径为0.4 mm和压边力为724 kN,利用极差分析方法得出各因素对花键孔精冲尺寸精度的影响程度大小依次为凸凹模间隙>凸模圆角半径>压边力。采用插值法对最优工艺参数组合模拟试验中的凸模进行应力分析,并预测凸模的使用寿命为4825次,符合设计预期。最后,采用优化后的工艺参数组合进行了实际花键孔精冲试验,花键孔的成形尺寸精度得到了明显提升。

摘要：零件冲压工艺分析图1所示的互锁板是重型卡车变速箱上的重要零件。通过拨叉轴、互锁板等组成变速箱挡位互锁装置．实现各个挡位互锁功能，有效防止汽车行使过程中因颠动产生掉挡、乱挡的现象，增加行驶的安全性。该零件材料为16MnCr5，料厚为9mm，材料在球化退火后，实测抗拉强度为405MPa，屈服强度为326MPa。

摘要：针对大尺寸渐开线齿圈的结构特点,结合精冲工艺特征分析了精冲制齿工艺的技术难点,设计了精冲模具。为了满足精冲工艺过程所需的三向压应力,针对性地开发了凸起式反压板结构和窄边凹模结构。结合凸起式反压板结构和窄边凹模结构特点,开展了大尺寸渐开线齿圈零件数值模拟实验和精冲制齿工艺实验,并对所加工的零件进行了检测。采用精冲工艺加工的大尺寸渐开线齿圈剪切面无撕裂,齿部变形区材料在三向压应力作用下,发生了较大的塑性变形,产生了加工硬化,齿部硬度值有了很大提升,提高了齿部耐磨性。所加工的齿圈零件齿根部表面硬度可达384 HV,齿侧部表面硬度相对于齿根部较低,硬度最大处为344 HV。通过精冲加工的齿圈零件齿部具有较高的残余压应力,能够提高零件齿部的耐疲劳性能,有效地增加了零件的使用寿命。零件齿部切向残余压应力为290.4 MPa,轴向残余压应力为455.6 MPa。

摘要：精冲零件的尺寸、形状结构、精度要求、材质等综合因素决定了加工的难易程度。加工难度较大的零件时，尤其是工艺方案和模具结构的设计，对保证零件尺寸精度和提高模具寿命非常重要。本文分别选取小孔边距及小塌角精冲零件，分析探讨其精；中工艺方案及模具结构。

摘要：针对钢板的各向异性以及制件外形的非对称性所导致的精冲零件非规则变形的问题,以某汽车变速箱连接板零件为例,根据其结构特点、尺寸精度和所需精冲力大小,拟定了先落料后冲孔的精冲方案。通过试验研究了在不同材料轧制方向下,制件渐开线齿形内孔的跨齿距、齿顶圆、齿根圆以及4个圆孔位置度尺寸的变化规律。根据试验获得的制件尺寸与模具设计尺寸之间的差异,采用尺寸补偿方法,对精冲模具尺寸进行优化设计,进而加工出符合图纸精度要求的制件。为便于模具维护,对冲孔精冲模具的齿形孔凸模采用了特殊的上、下分体式设计。实际生产应用表明,制件渐开线齿形内孔尺寸及4个圆孔的位置度尺寸稳定,精度能够达到图纸要求。

摘要：本文分析了关于精冲成形零件尺寸研究的重要意义,基于工艺参数对仿真进行实验设计,利用DEFORM-3D有限元软件对精冲过程进行模拟,对仿真结果进行多角度分析,进而找出精冲零件尺寸在不同评价标准下工艺参数的最优组合。精密冲压是一种较为先进的塑性成形技术,通过精冲模具在精冲压力机上,使板料在三向压力的作用下沿所需轮廓进行纯剪切分离。

摘要：精冲机是实现精密冲裁的专用设备．专为完成精冲工艺和精冲复合工艺而设计制造。基本特点是具有三向力作用，独立可调；滑块导向和换向精度高；机床结构刚性好；有自动化条件；安全可靠等。

摘要：对精冲技术中运用最为广泛的强力压边精冲技术进行了数值模拟研究。通过数值模拟在计算机上直观地了解到材料在精冲过程中的流动规律 ,并对精冲坯料变形区的应变场变化及坯料网格的自动划分情况进行了研究 ,有利于精冲工艺及模具的优化设计 ,为精冲技术的进一步发展提供了理论依据。