摘要：铸造工作者对铸铁件的浇注系统往往比较重视,因铸铁件大多采用翻包浇注,其浇注系统承担着挡渣作用.而铸钢件,特别是大、中型铸钢件,几乎都是漏包浇注,往往忽视了其浇注系统的重要性.

摘要：结合Thermo-Calc和Dictra软件考虑了多组元条件下的凝固和溶质扩散过程,建立了元胞自动机(CA)模型,对ASTM A216 WCA铸钢凝固及后续冷却过程的相变进行了模拟.设计了阶梯形试件进行浇注与测温实验,并用OM和SEM观察了铸态试件不同部位的微观组织,测定了先共析α铁素体的含量及其晶粒尺寸、珠光体的层片间距,并将数值模拟结果和实验结果进行了对比,分析了冷却条件对铸态微观组织的影响.结果表明,模拟结果与实验结果符合良好,随冷却速率的增大,先共析α铁素体的含量增加,同时,先共析α铁素体的平均晶粒尺寸和珠光体的平均层片间距减小.

摘要：根据铸造工艺设计人员的经验,设计了大型船舶挂舵臂铸钢件初始工艺,应用华铸CAE软件对其进行了充型与传热耦合的数值模拟。在此基础上对其铸造工艺进行了工艺优化。结果表明:合理配置冒口、冷铁、阶梯式浇注系统等,可以保证铸件符合顺序凝固,生产出符合船级社标准的挂舵臂铸钢件。

摘要：设计了大型原油船挂舵臂铸钢件初始工艺,并且利用三维绘图软件Solidworks对该工艺进行了三维造型,得到了与华铸CAE软件接口的STL文件,应用该软件进行了温度场的凝固模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位。在此基础上对其铸造工艺进行了优化。结果表明,合理配置冒口、冷铁、浇注系统等,可以保证铸件顺序凝固,生产出符合要求的挂舵臂铸钢件。

摘要：传统的铸造工艺的设计往往是参考已有的手册及凭借技术人员 的实际经验进行的。为了优化、确定一个合理的工艺方案，常常采用反复试浇、检查分析的方法，确认铸造工艺无问题后才批量生产。对于大型铸钢件，这样不仅存在着试制周期长、工装调修量大等问题，而且还存在着电能消耗量大，成本太高的缺点。为此，中信重机公司铸锻厂应用凝固过程数值模拟技术对公司的重点产品球磨机盘大型铸钢件（净重98t，毛重153t）的铸造工艺进行了分析，找到形成缺陷的部位，从而优化了铸造工艺，取得了显著的经济效益。

摘要：挂舵臂铸件毛坯重130t,采用地坑组芯造型,砂芯面砂采用铬矿砂,合理设置浇注系统、冷铁、冒口等,并经过计算机模拟工艺优化。应用优化的工艺进行了实际生产,结果表明,工艺措施正确、合理,生产出的铸件组织致密,性能优良,符合国际标准的要求。