摘要：基于某MPV车型纵梁前段冲压件模具设计制造实例,利用计算机辅助有限元分析、冲压件结构与模面设计、基准与公差设计等手段,优化纵梁工艺设计。将实物与理论分析相结合,通过模具加工工艺的优化、表面处理技术应用及调试影响参数控制,得到符合整车要求的纵梁前段。结果表明：型面回弹补偿量为1.25～1.5倍的回弹值时可得到相对优化的模面,拉延中底面扭曲及侧壁内凹的控制可采用顶部压料机构及拉延槛;纵梁前段侧壁设计特殊公差0～1.0 mm有利于装配;采用淬火后精加工工艺及表面处理提前实施可减少模具反复的调试;原材料性能的波动直接影响冲压件稳定性。

摘要：双向翻边侧冲孔模具在汽车冷冲压模中使用的比较常见，其设计最重要的部分是工作行程的确定，合理的行程是整个制件精度达标的保证。设计最后也要对各运动组件的行程及压料力、翻边力进行核对。

摘要：1.前言汽车制造是一个系统集成工程,要将近15000个零件,组装成一个顾客满意,市场竞争力强的产品,做好在零部件设计、制造、装配各个环节的质量控制,将各环节的设计、制造误差降到最低,这就要求汽车制造厂开展尺寸工程。尺寸工程是一个系统的工程,涉及设计、制造、供应商管理、质量等多个模块。

摘要：防撞梁为管状件,断面形状复杂,需内高压成形。内高压成形件工艺路线为:下料→弯管→预成形→内高压成形→激光切割。如何选择合适的坯料管径和弯管半径,合理的端头及过渡段设计最大化提高材料利用率,合理的预成形和内高压成形分模分型面设计保证模具强度和避免咬边现象等是工艺设计关键,然后利用CAE仿真模拟对工艺补充进行最优化工艺设计。

摘要：传统的一个冲压件使用一副模具的生产方式,导致模具开发成本及周期增加,生产过程中生产不同的冲压件需要更换相应的模具致使生产效率低下。针对汽车发动机盖内、外板冲压件及开卷落料模结构相似的特点,研发了可实现多车型共用的开卷落料模,分析了该模具的工装设计要点,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。该结构有效地降低了模具开发成本及周期,连续生产无需更换模具,节省了换模时间,进一步提高生产效率。

摘要：以某车型后地板加强横梁为例,通过零件典型特征分析,介绍了一种多面刃口的冲裁镶块及冲裁模具设计。多面刃口的冲裁镶块设计主要考虑了冲裁镶块刃口在损坏或者磨损的情况下,镶块的重复利用,降低了模具镶块的报废率,节约了模具开发成本。

摘要：为控制整车成本，提高收益。通过工艺优化．产品设计优化、加工方法优化等方法提升材料利用率。以及对冲压生产过程中的边角废料再生利用的研究，达到车身综合成本下降的目的，同时对现有冲压生产过程中产生废料进行合理处理，让废料再次循环增值，推动企业整体降成本的实现。

摘要：汽车覆盖件具有结构尺寸大、形状复杂、板料薄、精度高等特点.从产品设计、工艺分析、模具设计、制造、调试到最终生产,这一过程相当复杂.其中冲压工艺的确定与模具设计制造是非常重要的环节.

摘要：本文介绍了弯管工艺设计、预成型和终成型设计技术的要点和调试方案,列举了管式液压技术在汽车产品制造中的应用,包括典型零件应用、零件质量等指标对比、工艺设计及调试过程等。最后分享了管式液压关键技术经验,包括端头凹陷问题整改、对弯管的开裂和起皱问题及定位面贴模不良问题的攻关,为后期项目开发提供参考。

摘要：尺寸工程是汽车企业应用最广泛且行之有效的优化工具，它贯穿于车身开发的各个阶段．例如造型开发、设计开发、设计验证、量产阶段。本文从尺寸工程的角度出发，为确保装配精度，分析了公差设计在尺寸工程中的重要性，同时阐述了尺寸工程中GD＆T设计的主要内容以及制定的准则，并对DTS的制定、RPS的制定以及公差分配方法进行研究。