摘要：为了提高油膜承载力、改善润滑效果、优化织构化表面的摩擦学性能,研究不同黏度润滑油下网状织构的润滑性能。设计4种不同凹槽宽度的网状织构,通过测量接触角、油膜承载力以及摩擦因数,得到不同转速、不同黏度润滑油下4种网状织构的油膜承载力以及摩擦因数的变化规律。实验结果表明:在4种织构中,凹槽宽度为0.4 mm的网状织构润滑性能最好,在设定的实验条件下,最大油膜承载力为0.52 N,最小摩擦因数为0.019。此外,接触角测量实验表明凹槽宽度为0.4 mm的网状织构表面疏水性能更好,有比较好的成膜能力,使得织构表面动压承载力有比较大提升,摩擦因数也更小。比较不同黏度润滑油和不同转速下网状织构润滑性能,黏度越大的润滑油,油膜承载力越大,润滑效果更佳。同时,油膜承载力随着转速的增大而增大,在润滑油黏度较高时这种影响更为显著。

摘要：为了克服基于PC平台的指纹识别系统体积较大、可移动性不佳、不便于携带等不足,对嵌入式技术实现的指纹识别系统进行研究。对指纹识别算法进行分析,从硬件与软件两个方面着手,使用S3C2410微处理器与MBF200指纹采集传感器为硬件核心,拓展必要的外部设备,设计完成指纹识别系统。经过实际测试,该指纹识别系统具有实时性好、识别准确率高的优点,体积轻便、便于移动,为同类产品的设计研究提供参考依据。

摘要：图像分割技术应用于农田检测中能够区分不同种类及程度的虫害,极大程度的节省时间并提高劳动效率。首先建立了害虫显著性图像的分割模型,从DCT系数中提取颜色、亮度、纹理和深度的特征,并基于图像块之间存在空间距离,采用高斯模型加权来估计图像显著性,然后设计了一种融合算法,对这些选定的图像特征进行检测分类。研究结果表明,所提的分割算法不仅能够对田间图像进行无监督分类,还能实现对害虫的高效、精准分类与在线监测,有利于不同类型杀虫剂的实时选择。

摘要：双摆杆连铸结晶器加渣机布料区域为扇形,与结晶器矩形受料区不吻合,导致布料投放不准确.针对此不足,提出了一种新型布料区域矩形化补偿技术,从机构学角度建立布料区域矩形化补偿的数学模型,得出了矩形化补偿凸轮轮廓曲线方程.并利用三维软件进行了实体结构设计与全工况运动学仿真,验证了布料区域矩形化补偿原理的合理性.研制了布料区域与结晶器受料区完全匹配的新型自动加渣机,简化了传动结构.

摘要：通过分析混凝土泵车摆动系统的工作原理,建立了该系统的数学模型和关键元件的AMESim仿真模型,在验证模型准确的基础上搭建摆动系统的AMESim仿真模型,结合实际工况设置系统模型中相关元件的关键参数并进行动态仿真,得到了摆缸位移、速度以及蓄能器出口流量等动态特性曲线,并通过实验进行验证,实验结果表明:摆缸能达到预期目标,S型分配阀能够快速换向是由于蓄能器以很大流量快速放油,而频繁的快速换向正是引起系统压力冲击和噪音的主要原因。

摘要：液压阀在很大程度上影响着液压系统的正常工作,为了检验液压阀的性能指标,设计了对多种液压阀进行多项性能测试的综合试验台。同时为了实现试验台的自动化,提高测量精度,减少人为因素,利用计算机强大的数据处理功能,基于LabVIEW平台开发了液压阀性能测试软件,以NI采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理。引入模块化设计思想,进行测试软件的二次开发,将所需功能以模块化的方式处理,大大缩短了测试软件的开发周期,实现了试验台自动化调节系统压力及流量,满足性能测试要求;并能高精度采集试验数据,绘制特性曲线;试验结束后自动卸荷,存储数据、打印试验报告等功能。

摘要：针对液压AGC测试系统存在的不足,在原有测试系统的基础上设计了一种新的测试方案,主要改进在于用电阻应变计替代位移传感器。通过有限元仿真分析和重复静态实验,表明新方案具有可行性。

摘要：根据该厂2#加热炉步进梁液压系统的工艺特点,结合其存在的问题,提出了改造方案,设计了新的液压系统并实施。同时对相关电气系统、控制系统进行了改造。生产实际情况表明,改造后的系统在控制精度、运行周期等方面有了很大提高。

摘要：液压元件是液压系统基本组成单元,应用十分广泛,元件结构中存在大量间隙配合,包括平面结构、锥面结构、环状结构、线状结构等,配合间隙是否科学合理,极大地影响元件性能以及工作寿命。针对液压元件配合间隙开展研究,对间隙中摩擦磨损机制、间隙润滑机制进行分析,通过仿真研究了间隙内油液温度变化对元件性能的影响,研究表明:随活塞运动频率增大,间隙内油温升高,密封结构泄漏量随之增大,液压元件容积效率下降;同时分析了间隙内油膜初始温度与油液温升和泄漏量的关系,获得了间隙内油液温度和泄漏量均随初始温度升高而增大的结论,该研究结果可做为设计与使用人员参考。

摘要：针对连铸结晶器受料区域为矩形,而普通双摆杆式自动加渣机布料区域为扇形,存在布料盲区的缺陷,提出"十字双滑块模型",建立该模型的数学模型,计算出矩形化补偿凸轮轮廓曲线方程,分析了基于"十字双滑块模型"设计的自动加渣机存在"死点"的原因;在此基础上,提出凸轮连杆组合式矩形化补偿技术,建立凸轮连杆组合机构的虚拟样机,对虚拟样机进行了运动学分析,得出加渣机输料管上出料口中心的速度曲线,为提高保护渣在结晶器宽度方向的均匀性提供了依据,并对虚拟样机进行了机构动力学分析,得出机构的最小传动角,验证了虚拟样机设计参数的可行性。