摘要：为了得到能够更加真实地反映海洋井架静动态力学性能的有限元模型,本文提出联合运用静动力目标函数的井架结构有限元模型修正方法,相对于单独运用静力、动力目标函数的模型修正方法,本文方法能更好地适应海洋井架的静动态力学特性。为验证该修正理论的正确性,以某海洋井架为原型建立缩尺比为1:14的模型井架。在对该井架进行静动力测试和有限元仿真分析的基础上,根据对结构静动态性能的具体要求提出目标函数与约束条件,通过灵敏度分析选取合适的设计参数,采用一阶搜索优化算法对待修正的设计参数进行优化,得出有限元模型的修正结果。结果表明:与模型修正前相比,修正后井架一阶模态频率的误差减小到了-5.282%,二阶模态频率的误差减小到了-6.320%,而各个测点的应力误差控制在4%以内。这说明该方法可以较好的修正初始有限元模型,使井架有限元模型更加接近真实模型,可进一步用于分析预测井架结构的承载能力和使用寿命。

摘要：针对稠油掺稀降黏开采过程中稠油与稀油混合不均匀的问题,设计了一种新型混合器,采用一个涡轮式叶轮和折叶式叶轮组合的方式,并且通过键与轴连接,两个叶轮一起联动。采用FLUENT 6DOF模型,对混合器的混合效果进行了仿真分析,从叶轮旋转速度、稀油体积分数、涡旋性3个方面进行评价。结果表明,新型混合器虽然旋转速度有所下降,但是稀油分布更加均匀,具有更强的涡旋速度,说明新型混合器比现有混合器具有更好的混合效果。

摘要：稠油掺稀降粘开采时,存在稠油与稀油混合不均匀的问题,而混合器是目前掺稀降粘工艺中提高混合效果的主要工具。首先分析了掺稀降粘机理和混合机理,因此,要提高掺稀混合效果,就需要在掺稀管柱中增加混合元件。针对目前存在的几种混合器,根据有无自由旋转的叶轮分为静态混合器和动态混合器,而静态混合器容易造成流道堵塞,混合效果受流体流速影响较大等问题,现有动态混合器存在旋转动力不足,搅拌效果不好等问题。新型混合器设计有旋转动力叶轮和搅拌叶轮,旋转动力叶轮在流体的冲击下旋转提供动力,搅拌叶轮在旋转动力叶轮的带动下主动旋转。通过仿真对比分析发现,从速度迹线和稀油体积分数分布曲线来看,新型混合器比自动旋转动态混合器有更强的混合效果。

摘要：为了评估井架在钻井作业时的安全性,以某塔形井架为原型,根据相似关系确立了缩尺比和钢材型号,建立了实验室模型井架。对模型结构进行了有限元静力分析和模态分析及相应的静力测试和模态测试,得到了模型井架的应力分布规律和前10阶固有频率和模态振型。将测试结果与有限元分析结果进行比较,误差在允许范围内,验证了仿真分析方法的正确性。最后对模型井架进行了安全评定,并根据相似关系将模型井架的评定结果外推到实际井架,进而判断实际井架的安全性并得出其满足安全性要求的结论。为实际井架的安全评定和结构优化设计提供了方法,为井架的工程设计和使用提供参考。

摘要：为提高我国智能井研究与应用水平,结合雷64-34-22井的实际生产状况,设计完成智能井的关键部分——智能优化开采软件系统,实现数据的记录、存储、分析和优化开采等功能。该软件系统将理论合理产量和实际合理产量相结合,以降低含水率、提高产油量为原则,确定油井的最终合理产量,实现油井的智能优化开采。现场应用结果表明,该系统运行安全可靠,采用该系统进行生产,雷64-34-22井采收率提高10.5%,具有良好的经济效益。

摘要：根据物探钻机的结构特点和测试需求,设计了一套适用于现有物探钻机的性能参数测试装置,实现了对钻压、空气压力、流量、转速、扭矩、钻井速度6项性能参数的测试,通过数据采集处理器对测试数据自动采集和处理,并开发了一套计算机软件,实现了对测试系统的自动控制和对性能参数的实时监测。现场试验表明,该装置运行稳定、测试精度高、软件运行平稳、存储数据效率高和处理分析准确,对于研究钻机和钻具以及钻井工艺参数优化具有重要作用。

摘要：智能完井技术是数字化智能化油藏开采的一项新技术,测控系统是其核心。对智能完井测控系统的硬件系统和软件系统进行了设计,通过井下温度和压力传感器采集温度和压力数据,利用温度、压力与流量的关系对井下每个层位的流量进行计算,开发了一套智能优化开采系统,对井下生产数据进行实时监测和分析,利用油藏优化开采理论,确定优化开采方案,自动控制井下各油层流量控制阀套,实现油井的优化开采。现场试验表明,该套智能完井测控系统可以实现油井的智能优化开采。

摘要：针对潜油电泵在塔河油田稠油、超稠油开采过程中,特别是需进行注水替油的井中,机组寿命明显缩短的问题,研制了新型电泵井采油注水一体化管柱。该管柱在实现同管柱采油、注水的基础上,通过正注水,避开了注入水与电缆的接触,避免注入水对电缆的损坏;通过筛管和混配器,提高了稠油、稀油的混合效果,降低了原油入泵黏度,减少故障停机,达到提高机组寿命、延长检泵周期的目的。现场应用表明:一体化管柱性能稳定,未发生因原油入泵黏度过高引起的故障停机,检泵周期由平均379d提高到435d,达到设计要求,取得了良好的应用效果。