摘要：为实现充分调动设计资源,为创新型设计与制造提供动力,阐述了智能制造环境下协同设计的内涵、协同设计模式与协同设计平台的功能要求。提出了产品创新设计中协同设计的关键技术:面向客户需求的协同定制模式、基于三维标注模型的异构信息协同、基于知识推送的设计资源协同、基于数字孪生的设计信息与物理信息协同。以航空发动机为例,阐述了协同设计技术在典型行业中的创新设计应用。创新设计离不开协同设计的推动,协同设计也应当服务于创新设计。

摘要：燃烧室短管原设计采用氩弧焊4点焊接,由于短管尺寸小、数量多,氩弧焊焊点在使用过程中容易开裂,造成短管脱落,影响发动机的正常使用。为了解决燃烧室短管的连接强度问题,研究了短管的电子束焊接工艺方法,解决了短管装配定位、焊缝成形差、内部缺陷多等问题,通过电子束流的快速偏转焊接,有效提高了焊缝的质量和焊接的效率。

摘要：随着长寿命、高可靠性、低成本、高性能的设计及制造要求,越来越多的新型高性能材料、复杂结构在飞机及航空发动机设计中被广泛应用,如整体壁板、整体叶盘/叶环、空心叶片、单晶/定向凝固叶片、粉末合金及复合材料构件等。新型高性能材料、复杂结构的扩大使用。

摘要：某型号前/后接口套圈属于材料为0Cr17Ni4Cu4Nb的筒形、小直径、侧壁带翻边的零件。该材料零件加工难度大、结构复杂,成形困难。通过改变以往成形方法,将现有的前、后接口套圈合并为一个零件进行整体加工。通过仿真软件对材料的成形工艺方案进行了模拟分析和试验验证,并将研究成果应用于实际零件的加工中。工艺过程采用了多次拉深、整体翻边等工艺方法,经过多次试验,该整体成形技术的应用最终提高了零件成形精度,减少了焊缝的数量,有效提升了零件成形的合格率,达到国外相同零件的制造水平,获得了符合设计要求的产品。

摘要：针对6061铝合金飞行器翼尖蒙皮零件采用充液成形工艺,可以有效避免在传统拉深中容易产生的起皱和破裂等缺陷。基于Dynaform模拟软件建立零件充液成形有限元模型,设计不同参数的工艺方案针对成形过程中的悬空区起皱进行分析,研究了压边间隙和液室压力工艺参数对起皱控制的影响规律。研究结果表明,在充液成形过程中,板料流动的均匀程度与悬空区板料平面内压应力的大小对起皱影响明显。压边间隙过大和过小均会导致零件悬空区出现起皱,液室压力在零件成形初期可以阻碍板料过快地向凹模内流动,成形中期和后期,液室压力可以一定程度上抵消板料平面内压应力的作用,抑制悬空区板料的起皱趋势。最后对模拟结果进行试验验证,试制出了合格的飞行器翼尖蒙皮零件。

摘要：充液成形技术是一种有效提高材料成形极限的方法。针对深腔类盒形件相对拉深高度大、常规拉深成形多道次、成形质量差的问题,通过分析盒形件充液成形过程中易出现失稳的原因,设计了带预胀充液成形的技术方案。针对高盒形件充液成形过程中出现的凹模圆角侧壁破裂、法兰区起皱等失稳形式进行数值模拟分析,得到了较为合理的工艺参数。并通过工艺试验分析了成形过程中压边间隙、液室压力、初始反胀等因素对零件成形性能的影响,最终得到了高质量的成形零件。