摘要：针对滤清盖塑件成型的需要,结合CAE分析,确定了合理的浇口位置及浇注系统;结合CAM加工的需要,改进了成型件的结构设计,降低了成型件的加工难度;在CAE/CAM分析优化的基础上,给出了塑件一模一腔侧浇口浇注的三板模CAD结构优化设计。采用UG10.0软件对主要塑件的成型件进行了数控加工程序编程,给出了主要的数控加工刀路程序。实践证明,集成CAE/CAM技术是保证模具结构设计的准确性和高效率生产,降低模具生产成本和缩短模具制造周期的重要途径。

摘要：结合车用吸尘器盖产品的注塑成型需要,设计了产品的一模一腔、三次分型、点浇口、三板模结构注塑模具。针对产品上12个特殊特征的脱模,设计了3个锁紧块驱动型前模滑块抽芯机构、3个后模油缸驱动型滑块抽芯机构,以及2个斜顶机构和4个顶管机构,特别是机构中的M_5复合抽芯机构和M_6复合抽芯机构,采用了在主滑块中设置斜隧道滑块进行延迟抽芯的复合滑块结构方式,实现了在同一滑块机构上同时对产品局部区域特征进行横向抽芯和竖向抽芯的双抽芯功能,保证了模具自动化注塑生产的顺利进行。运用UG10.0软件将模具结构的3D设计和2D排位设计进行协同,缩短了模具设计周期,提高了模具生产效率,值得推广应用。

摘要：针对汽车上饰板产品生产质量要求高、注塑时浇注系统难以设计、成型质量难以得到保证的生产实际问题,应用CAE技术对其进行了仿真分析,获得了较优的浇注系统方案。优化后的浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注技术,解决了产品潜在的注塑质量问题,降低了对生产设备的使用要求,缩短了模具制造周期,提高了生产制造效率。实践证明,该CAE分析思路清晰合理,可为同类产品的生产实践提供参考。

摘要：针对奶瓶盖的结构特点,设计了一副1模8腔改进型三板注塑模具来进行大批量自动化注塑生产,模具工作时,有5次分型打开。在模具的单腔中,设置偏心单点点浇口对模腔进行注塑,以保证瓶盖盖体和盖帽的平衡注塑;通过设置一种油缸+齿条驱动的齿轮螺纹型芯机构来实现8个模腔内塑件内螺纹脱模的同步进行,保证塑件的内螺纹脱模起始点的一致性。脱模时,盖帽通过定模顶出机构从型腔内先行顶出脱模;盖体使用1个内螺纹脱螺纹机构对盖体的内壁、外壁分2步实施脱模,第1步为内壁的内螺纹脱模,第2步为内壁筋位、外壁的顶出脱模。为了配合机构件的动作需要,模架由普通3板模架改进为6板模架,以保证机构件动作的执行。

摘要：结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求,设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模,设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模,使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题,使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要,模具模架结构改进为假三板结构,分2次分型打开,第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动,第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理,较好地实现了塑件的自动化生产。

摘要：首先简要阐述了RE与CAE技术,应用RE技术实现了塑料制件风轮的快速再设计。基于统一的几何模型下采用MPI生成了实体网格,利用CAE技术以减少制件的翘曲变形量为目标优化了成型工艺参数,最后使用Pro/E软件进行了模具的设计。实例表明,相对于传统的塑料模具CAD/CAE技术,采用RE/CAE技术可以进一步缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率,对塑料模具开发具有较大实用价值。

摘要：通过分析强力刀柄工具系统结构、工作原理及存在的问题,设计制造了一种装卸卡簧及刀具的装卸器。通过实践应用,装卸器能满足强力刀柄工具系统卡簧、刀具的装卸功能,操作简便、实用性强。

摘要：以镀铜碳钢丝为基线,在其表面电镀镍与金刚石复合层制成金刚石线锯,用于高硬脆材料的切割。线锯高速切割时易发生扭转,若所镀复合层与基线结合力不佳则易分层导致线锯报废。现有技术制备的线锯存在复合层与基线结合力不适合高速切割的缺陷。在探讨其成因的基础上,设计了物理法基线镀前脱除缺陷黄铜保护镀层工艺和装置,可选择性脱除缺陷黄铜镀层,用于制备电镀金刚石线锯。结果表明:该技术可脱除基线表面的缺陷黄铜镀层,提高复合层与基线的结合力,制备的金刚石线锯可满足扭转、折断和破断试验的要求,适合高速切割。