摘要：采用机器人夹持GH4169镍基高温合金来进行砂带磨削试验。对试验装置进行了设计和分析,以确保砂带磨削过程中的磨削压力稳定;采用正交试验获得砂带磨削GH4169时的磨削深度;采用单因素试验确定砂带线速度和磨削压力对GH4169表面完整性的影响规律。试验结果表明:采用粒度为80号的陶瓷磨粒砂带加工GH4169时,其表面粗糙度在0.6~0.7μm范围内,且随着砂带线速度的增大而减小,随着磨削压力的增大而增大,表面硬度在430~485HV范围内,表面残余应力均为残余压应力,其值在-410^-60MPa范围内。

摘要：为了实现齿轮端面及其棱边的高效一次加工,结合新型开式砂带磨削的方案和特点,设计了一种适用于齿轮端面的砂带磨削装置。该系统既有砂带磨削的柔性和适应性广的特点,又能通过磨削参数的调节实现端面棱边微小倒棱尺寸的精确控制。磨削系统采用了接触轮的往复振动方式,能够改善砂带表面磨料等高性。最后通过磨削试验探索得到最佳表面质量和倒棱尺寸的磨削参数,表面粗糙度能够维持在0.05μm以下,棱边不同位置微小倒棱尺寸能够满足给定的尺寸范围,也验证了该系统进行高精度磨削的有效性和稳定性。

摘要：钛合金管材在航天航空、核工业等领域具有广泛应用,且对其壁厚均匀有很高要求,精确高效地检测出各截面壁厚分布可为后续壁厚修正提供良好的指导。因此,本文基于超声波测厚原理,选择全没水浸法的耦合方式,针对管材壁厚分布不均匀以及轧制后管材会出现弯曲等现象进行分析,以便于探头调节为前提进行自动检测装置的设计。结果表明,该装置能够准确检测管材壁厚分布且系统稳定性好,具有良好的可靠性与实用性。

摘要：工业机器人具有灵活性好、易于调度、通用性强等特点,在大型复杂曲面件磨削中表现出了良好的适应性。而大尺寸复杂曲面件进行精密砂轮磨削时,因工件表面曲率大、尺寸大,高速自旋磨头常伴有连续快速摆动需求而使陀螺力矩加剧。与高速弹道/飞行器中陀螺力矩对俯仰位姿调整的阻碍效应相似,陀螺力矩过大也会影响高速重载磨削时磨头位姿的精准控制。为揭示陀螺力矩在机器人磨削中的作用机理,支撑装备选型设计与工艺优化,以高速自旋磨头做单轴摆动为对象开展了理论建模与算例分析。推导了磨头两次定轴转动后的合成角速度和角加速度,基于欧拉动力学方程求得了各轴转矩在全局和局部坐标系下的表达式,最后以水轮机叶片磨削为例对机器人负载能力进行了校核分析并提出了改进意见。发现在磨头局部坐标系下,高速磨头做单轴匀速摆动时的陀螺力矩产生在未发生转动的剩余正交轴向上,其幅值与自旋方向转动惯量、主轴自旋角速度、主轴摆动角速度呈正比。

摘要：针对航空发动机整体叶盘结构复杂、材料难加工,铣削加工后粗糙度无法达到设计要求,铣削纹理明显,目前的手工抛光难以满足整体叶盘表面质量和型面精度要求的现状,提出了整体叶盘数控砂带磨削技术及其工艺试验。概述了整体叶盘砂带磨削研究进展,分别从新型砂带磨削技术和自适应砂带磨削技术等方面阐述了整体叶盘全型面数控砂带磨削技术。介绍了整体叶盘全型面数控砂带磨削试验装置及其数控磨削加工软件,利用该装置完成了4种不同级别的整体叶盘精密磨削加工试验。结果表明:整体叶盘磨削后,表面粗糙度小于0.4μm,型线精度小于0.05mm,同时型面精度一致性显著提高。

摘要：叶片的型面精度和表面完整性直接制约着航空发动机的工作性能及使用寿命。由于叶片具有薄壁易变形、材料难加工及砂带磨削柔性接触等特征而难以实现精密磨削,由此提出了一种基于检测—加工一体化的自适应砂带磨削加工方法。首先根据叶片结构特点,设计了边缘磨削工位磨头和圆角磨削工位磨头,分别用于磨削叶片型面及进排气边缘、阻尼台及根部转角等部位;其次基于模型重构的几何误差进行了自适应软件的研制;最后通过双工位集成的七轴联动数控砂带磨削中心进行了叶片磨削试验。试验结果表明,磨削后的叶片表面粗糙度Ra≤0.4μm,加工误差保持在±0.05mm范围内,叶片型面磨削加工周期仅为3.5h,满足叶片加工要求。因此,自适应砂带磨削技术是实现叶片精密磨削加工的有效技术手段。