摘要：采用氧气和二氧化碳直接气化焦炭 ,然后将 CO气体经过净化精制以获得高纯 CO是符合建设单位条件的。 CO气体品质可达 97.5 % ;CO2 <0 .3% ;H2 + N2 ≤ 2 .2 % ;O2 <5 0× 1 0 -6;总硫 <0 .1× 1 0 -6。

摘要：双氧水(H_2O_2,学名过氧化氢)稀成品通常含H_O_2为27.5%,有时需要蒸馏浓缩到50%的浓成品供加工使用。双氧水性质极不稳定,光、热、重金属以及pH增高、停留时间过长、压力或浓度波动均能导致双氧水分解。受有机物污染可以生成爆炸性混合物。双氧水具腐蚀性,在大多数情况下是强氧化剂,泄漏时接触可燃物体会加剧燃烧,因而双氧水浓缩过程必须十分谨慎,注意安全。过氧化氢的沸点较水为高,约150℃。

摘要：为了扩大水煤气法制合成气的原料煤种,降低原料成本、提高经济效益,本研究提出了年青煤造气,粗合成气中的焦油和甲烷等烃类采用裂解、转化的方法,转变成合成气中的有效成份——一氧化碳和氢。上述方案通过试验可获得一氧化碳和氢大于95％、甲烷小于0.7％、二氧化碳为0.5～1.5％的合成气。该法工艺简单、可利用原有的水煤气造气设备,而取得较大经济效益,适用于中小型氮肥厂原料改造。

摘要：本文叙述了上海煤气公司开发的ＳＧ－１００型耐硫甲烷化催化剂研制过程，并介绍了其在立米级耐硫甲烷化工艺装置上５０００ｈ的中间试验概况。试验过程证实，ＳＧ－１００型耐硫甲烷化催化剂有良好的初始活性，使用寿命预计可达一年以上，试验中采用的固定床绝热反应器和多段反应、段间冷却的工艺路线是完全可行的。试验结果表明，水煤气经本甲烷化试验装置在０．７５ＭＰａ，３００－４００ｈ１空速下，甲烷生成率可达到４１％，煤气中ＣＯ也可大幅度下降。

摘要：本文叙述了SG-100型耐硫甲烷化催化剂研制过程,并在立米水煤气耐硫甲烷化工艺装置上进行了近5000小时的中间试验概况。该催化剂具有良好的初始活性,使用寿命预计可达一年以上。试验中采用的固定床绝热反应器和多段反应、段间冷却的工艺过程也被证实是可行的。水煤气耐硫甲烷化工艺,在0.75Mpa,300h^(-1)～400h^(-1)空速下,甲烷生成率可达到41％,该催化剂具有理想的甲烷化和变换双功能特性,煤气中CO含量可大幅度下降,煤气热值可增加3MJ/m^3左右,显示了该工艺良好的工业应用前景。

摘要：ＳＧ－１００型耐硫甲烷化催化剂，在立米级水煤气耐硫甲烷化工艺装置上，进行了近５０００小时的中间试验。试验证实，催化剂有良好的初始活性，使用寿命预计可达一年以上。采用的固定床绝热反应器和多段反应、段间冷却的工艺是可行的。在０．７５ＭＰａ，３００ｈ－１～４００ｈ－１空速下，甲烷生成率可达到４１％，每标准立方米煤气热值可增加３ＭＪ左右。

摘要：介绍了一种合成气的深度脱硫技术,能够将合成气中的总硫质量分数脱至<10×10-9。该技术使用深度水解催化剂及高精度脱硫剂和保护剂,并配置高灵敏度微量分析仪。催化剂使用寿命延长至4～6年,提高了产品质量,为企业带来经济效益。

摘要：一、前言 1984年华东化工学院与上海化工设计院合作,将BV钾碱法从气体混合物中分离并回收CO2的实验室研究成果,成功地用于工业生产,如回收炼钢转炉煤气、天然气燃烧烟气、石灰窑气等气体中的CO2。该技术为转炉顶底复吹炼钢工艺、铸造用的砂模快速成型、保护焊接、化工生产、消防灭火和食品饮料等部门提供了廉价的高纯度的CO2气源。由于所处理的气源大多是常压下排放的废气,故回收CO2的吸收操作都在常压下进行。与过去国内外常用的Na2CO3法及MEA（乙醇胺）法相比较,BV钾碱法具有吸收CO2的能力强、解吸能耗低、在含氧的烟气条件下不会氧化降解、防腐蚀性能好,药剂易得且药耗省等优点。

摘要：介绍了大中型甲醇厂、煤制油厂深度净化专利技术，该技术可将脱碳气的总硫与金属羰基化合物分别深度净化至小于0．01×10^-6与0．02×10^-6，可使甲醇催化剂与煤制油费托合成催化剂的寿命成倍延长，实现2个大修周期更换1次催化剂，经济效益十分显著。