摘要：简单阐述了ITO镀膜工艺流程 ,并重点分析了真空镀膜设备结构设计特点。

摘要：重点阐述了真空室结构设计应考虑的因素，并且就结构设计特点。

摘要：依据知识工程理论,并结合冲压工艺,对连续拉深工艺传统设计方法进行了研究。以带凸缘筒形件为例,建立了基于UG/KF知识融合的连续拉深工艺辅助设计系统。采用优化方法对各道次拉深系数进行了合理分配。系统充分利用了UG强大的二次开发功能优势,以Menuscript和UIStyler进行程序界面开发CDCAPP,对提高连续拉深工艺技术具有一定的应用价值。

摘要：利用Deform有限元分析软件模拟了涡旋盘在无背压和背压条件下的变形特点,并应用正交试验法分析了涡旋盘背压成形过程中背压力、坯料始端温度、摩擦系数和挤压速度等工艺参数对成形过程中最大载荷及涡旋盘涡旋部分平整度的影响,以优化工艺参数,模拟出最优的成形工件,为实际生产提供有效参考。

摘要：通过对某种汽车离合器盖的结构工艺性分析,提出了一套合理的冲压成形工艺方案。设计制造的模具已投入生产,制件质量符合要求。主要阐述了拉深模模具的结构和工作过程,并基于Deform-3D对其成形过程进行了有限元模拟。结果表明,所设计的模具满足生产要求。

摘要：涡旋盘的挤压成形是接近模具强度极限的精密塑性加工成形,模具工作环境十分恶劣,因而对模具精度、强度、刚度以及寿命有更高的要求。根据涡旋盘产品的形状特点,设计出采用背压成形原理的模具结构,在凹模的外层增加了外层模套,以改善模具的受力状态。并利用Deform软件分析了所设计的组合凹模的应力与位移。从模拟结果发现,外层模套的增加显著地降低了凹模内部的应力大小,并使得各向位移量也有所减小,从而提高了凹模的强度和使用寿命。

摘要：根据钣金成形过程数值模拟技术,以某汽车内饰板为研究对象对其进行冲压过程仿真;阐述了用Dynaform软件实现板料成形数值模拟的基本步骤和一些关键技术,如零件网格的完善、工艺补充面修补和压延筋的设计及布置等。模拟结果表明,相关工艺参数的合理设置,可以改善出现的起皱和拉裂现象,为模具设计优化提供参考依据。

摘要：组织实施专业生产实习必须做好各项准备工作,设计相应的教学方法和有力措施去完成教学大纲的实习内容,严格进行考核,以保证实习质量。

摘要：本文运用优化技术、在运动学、动力学分析的基础上对飞剪进行了各种目标函数的优化分析,从而得出了最佳优化方案,并且以它为核心编制了飞剪通用优化设计程序,该程序实用性强,为今后进一步设计这类飞剪提供了新的方法。

摘要：基于多因素敏感性分析方法,对影响塌角大小的各参数进行了敏感性分析。结果表明,毛坯内径和毛坯滚道倾角是影响塌角缺陷的敏感因素。通过敏感性分析找出了敏感性因素,这能为毛坯的优化设计提供重要的理论依据。