摘要：针对某车型雾灯装饰盖双色塑料件,采用倒装模的模具方案,设计了一副双色注塑模具。该双色注塑模第一射注射成型双色塑料件的硬胶产品,第二射注塑双色塑料件的软胶产品。为实现该双色塑料件的结构成型,在双色模的定模侧和动模侧分别设计了顶出系统和同步拉钩机构。在双色模具注塑完成进行开模运动过程中,利用同步拉钩机构驱动硬胶模具和软胶模具的定模顶出系统随动模一起同步顶出,实现双色塑料件在定模侧倒扣结构的脱模成型,同时将塑料件停留在倒装模的动模上。在模具顶出取件过程中,第一射硬胶模具动模不顶出,第二射软胶模具动模顶出双色塑料件,最后进行机械手取件。实践证明,该倒装双色模具结构稳定可靠,塑料件质量满足设计要求。

摘要：针对某车型前大灯灯罩双色塑件,采用倒装模的模具方案,设计了一副双色注塑模具;该双色模第一射注射成型双色塑件的白色塑件产品,第二射注射成型双色塑件的黑色塑件产品。为实现该前大灯灯罩双色模的成型,在第一射白色塑件子模具的动模型腔侧设计了斜顶机构,通过斜顶机构将注射成型后的白色塑件产品留在动模型腔内;在第二射黑色塑件子模具的定模和动模侧分别设计了顶出机构,在黑色塑件子模具注塑完成进行开模运动的过程中,利用油缸驱动黑色塑件子模具的动模型腔侧斜顶机构随开模动作一起同步运动,实现双色塑件在动模型腔侧倒扣结构的脱模成型,并同时将双色塑件最终留在黑色塑件子模具的定模上,最后通过黑色塑件子模具定模型芯侧的顶出机构将双色塑件顶出,并通过机械手完成对双色塑件的取件;同时在黑色塑件子模具的定模型芯侧还设计了隧道抽芯机构,通过隧道抽芯机构实现对与模具主出模方向不一致的黑色塑件产品倒扣结构的脱模成型。实践证明,该倒装双色模具结构稳定可靠,塑件质量满足设计要求。

摘要：本文以某车型后侧围上装饰板为例，利用Moldflow软件对三种不同浇注方案进行注塑成型过程的CAE模拟分析，展示了该产品注塑成型的过程，并成功预测了一种方案缺陷问题及分布的情况，通过优化模具浇注系统的设计达到提升产品质量的目的。

摘要：针对某车型高光格栅的结构特点,采用CAE分析技术确定浇口数量和位置,运用CAD技术设计格栅注射模。模具结构设计为倒装式,并采用热流道顺序阀控制系统、直顶进浇技术和随形冷却水路达到成型塑件外观要求的目的。生产实践验证,模具结构可靠,动作平稳,脱模顺畅,保证了成型塑件的质量。

摘要：针对某新能源汽车塑料顶盖外装饰板,采用CAD技术设计其注射模,运用CAE分析技术进行浇口数量和位置的确定。模具采用倒装模设计方案,运用斜楔机构实现了顶盖外装饰板外漏分型线的优化设计;采用热流道顺序阀控制系统、热流道冷水套冷却技术和随形冷却水路实现了制品外观和尺寸的要求,最终获得了合格的制品。

摘要：针对某车型塑料装饰条结构,设计了注射模内分型机构,模具开模过程中该机构拉动装饰条脱模方向上的倒扣,实现了顺利脱模,该内分型机构将分型线隐藏在非外观面上,提高了成型塑件的外观质量。

摘要：基于Moldflow软件分析平台将设计的前蒙皮主体浇注系统进行数值模拟分析,分析表明浇注系统填充完全,模腔内温度分布均匀,熔胶同时到达产品充填末端,流动平衡,并且锁模力和注射压力均在设备要求的范围内;困气多集中在骨位末端及分型面上,存在熔接痕.

摘要：基于Moldflow软件对设计的某款汽车后门内饰板浇注系统进行仿真模拟分析,经分析表明浇注口位置、尺寸及浇筑工艺设计合理,产品的顶出时体积收缩率和翘曲变形量符合质量和外观要求,并且锁模力和注射压力均在设备要求的范围内,没有产生气穴和熔接痕现象。

摘要：通过对某车翼子板裙板离空问题进行分析,确定了可能造成离空的影响因素,使用田口方法设计实验方案,并采用CAE软件Moldflow对汽车翼子板裙板的变形进行分析。通过分析变形图及信噪比和Mean值变化曲线,得出不同因子对零件信噪比的影响,最终确定翼子板裙板结构的优化方案,在解决翼子板裙板离空问题的同时达到"裙板材料统一"的目的。

摘要：本文阐述了塑料顶盖外装饰板的功能,设计时满足相应国家的法定要求。阐明了塑料顶盖外装饰板总成设计过程中应遵循的原则与要求,并详细的论述了塑料顶盖外装饰板与周边零件的匹配要求。