摘要：针对大型高速旋转机械中磁悬浮轴承电磁力小和响应(电流响应和电磁力响应)速度较慢等问题,采用了IGBT器件作为功率器件,研究了变换器的拓扑结构及其控制方法,设计制作了高电压大电流功率放大器和电压可调高频开关功率电源。将设计制作的功率放大器和开关功率电源,与实验室已有的传感器和数字控制器相结合,搭建了重载磁悬浮轴承电控系统,并将其应用于磁悬浮飞轮转子试验台进行了试验。试验及研究结果表明:重载磁悬浮轴承电控系统的最大输出电流为120 A,最大输出电压为450 V,大大提高了磁悬浮轴承的电磁力和响应速度,并且其能够保证飞轮转子在工作转速范围内稳定运行。

摘要：为了提高磁气组合轴承的动态性能,利用模糊控制可对PID参数实时自调整的特性,研究了应用于磁气组合轴承的模糊PID控制算法。仿真结果表明,模糊PID控制算法可有效改善系统的调节时间和超调量,使磁气组合轴承具有良好的控制精度。

摘要：针对飞轮电池工作转速高、越过临界转速时转子振动大以及系统的非线性和控制参数不确定性等特点,开发了模糊自调整PID控制策略,实现了控制参数的在线调整。运用MATLAB模糊逻辑控制工具箱设计模糊控制规则,运用Simulink实现了不完全微分PID和模糊自调整PID控制策略仿真,分析对比了两种控制策略对系统动态性能的影响。在Quartus II平台搭建了模糊PID控制模块,利用EP4CE22 FPGA控制板在飞轮电池试验台上实现了飞轮转子的稳定运行。仿真和试验结果均表明,模糊自调整PID控制对转子的振动具有较好的抑制作用,提高了飞轮系统的动态性能。

摘要：为研究大采高综放工作面窄煤柱沿空掘巷动压巷道矿压控制问题,以宁煤集团羊场湾煤矿2-2特厚煤层130205大采高综放工作面回风巷为工程背景,在原巷道留设35 m护巷煤柱全断面锚索支护已无法维护采掘巷道断面条件下进行窄煤柱研究。采用现场实测、数值模拟和理论预测3者相结合的研究方法,建立了巷道围岩内、外应力场力学结构模型,运用FLAC3D模拟回风巷道5、6、8、10、15 m不同宽度煤柱围岩应力分布规律。理论计算内应力场为9.5~10.3 m,窄煤柱合理宽度为5.14~5.56 m;数值模拟显示0~10 m为低应力区,10~14 m为应力峰值区,14~45 m为应力高值区、缓降区,超过45 m后逐渐趋于原岩应力,煤柱内的支承压力呈单峰分布,通过研究确定护巷煤柱尺寸为6 m。经现场应用得出,6 m窄煤柱回风巷道回采期间两帮最大变形量为241 mm,顶底板最大变形量为92 mm,巷道支护设计合理,窄煤柱注浆效果显著,窄煤柱巷道回采期间整体满足生产要求。

摘要：神华国华九江发电厂根据环评报告批复意见,对脱硝还原剂尿素制备系统现状进行了调研,对比分析了尿素制氨热解与水解方式,得出尿素热解技术比水解技术具有一定的优越性。通过对尿素热解的气-气管式换热器和电加热两种方案技术经济性分析,最终选定采用脱硝尿素制氨气气管式换热器热解方案,并介绍了该系统的设计方案。

摘要：石头峡水电站地处祁连山南麓,工程区属于高寒高烈度地区,地质构造复杂,新构造运动强烈,区域内地震频发,大坝为面板堆石坝,趾板基岩为前寒武系变质岩系,岩体经历多期构造运动,断裂构造发育。通过分析趾板岩体工程特性,评价趾板岩体质量,处理趾板存在的地质缺陷,使趾板岩体质量达到设计建基要求。目前坝后渗流堰观测数据及坝体渗流检测数据正常。

摘要：介绍装配式三角桁架单侧模板支撑系统构造与设计方法,该系统具有装配式快捷施工的特点,同时利用抗倾覆基础及覆盖在上部的新浇混凝土,形成抗倾覆、抗滑移自稳定系统。该系统适用于大部分需单侧支模的工况,且可周转次数多。工程应用表明单侧模板支撑系统技术可行,经济合理,且具有先进性。

摘要：目的:优化参梅养胃颗粒清膏粉的喷雾干燥工艺。方法:采用Box-Behnken中心组合设计原理,设计进风温度、喷雾流量、浸膏密度3因素3水平响应面试验,建立模型并分析最优的工艺参数。结果:所得的回归模型拟合度高,优化后的工艺参数为进风温度195℃,喷雾流量4 Hz,浸膏密度1.09 g/mL。结论:所得参梅养胃颗粒清膏粉喷雾干燥工艺稳定可靠,为开发参梅养胃颗粒无糖制剂奠定了基础。

摘要：某抗拔桩设计极限承载力为11740kN,设置8根预应力管桩提供抗拔反力,布置15个沉降测点监测桩周土沉降。按现行规范开展抗拔试验,分别获得了试验桩荷载-位移曲线和桩周边土体沉降数据。分析试验过程中的承压箱沉降规律和荷载-位移曲线得知,左右承压箱沉降均>100mm,较反力桩承载力预估沉降大。距试桩不同距离的测点沉降呈现不同状态,3倍桩径内的测点在试验全过程均为隆起状态,超过3倍桩径时位移快速减小,到5倍桩径时测点沉降仅为2mm左右;左右承压箱最大不均匀沉降约30mm,反力钢梁最大斜率约04%,试验过程中抗拔桩未因偏心受拉而出现局部钢筋拉断现象。根据基准桩的沉降变化对抗拔桩实测曲线进行修正,最大荷载作用下实测和实际沉降误差为269mm,占实际沉降的132%。