摘要：介绍了双金属铸造的基本原理以及某普通卧式车床用的光杠齿轮套的生产工艺。光杠齿轮套的衬垫层为QT600-3球墨铸铁,抗磨层为ZQSn6-6-3锡青铜,过渡层为2种金属的熔融体。分析了原工艺生产中出现的问题,并进行了改进:增加内圆加工余量,提高Cu合金液的出炉温度,提高QT600-3的浇注温度,提高离心转速,筛分涂料,预热浇包,采用冲入法球化,控制浇注时间间隔,调整热处理工艺等。采用新工艺后,铸件外观质量明显改善,表面凹坑、端面分层现象消失,熔合度良好;粗加工后内圆没有发现气孔缺陷,表面硬度为235 HB以上,达到设计要求。

摘要：以铣镗类机床立柱为例,通过对原有工艺进行凝固数值模拟分析,验证了华铸CAE模拟软件能够对易产生缩孔缩松等未知缺陷的部位进行预判。证明铸件在凝固过程中出现的孤立液相区是易形成缺陷的最危险部位。根据模拟结果优化工艺,产成铸件后经理化检测及设计的鉴定,认定各项机械性能指标达到使用要求。

摘要：采用金相显微镜和硬度计对30CrMnSi钢等温淬火处理后的显微组织及硬度进行了研究。结果表明,30CrMnSi钢热轧管经880℃保温30 min正火预处理替代传统退火处理后,适合切削加工;经工艺优化,最佳等温淬火工艺为890℃奥氏体化30 min,420~440℃等温1~1.5 h,经优化工艺处理后,可得到下贝氏体组织,硬度在37~39 HRC范围,满足产品设计要求。