摘要：根据电磁场和磁流体力学理论 ,设计制造了以永磁体为工作介质 ,对金属液具有磁力驱动控制作用的双磁力驱动流体流动控制器。理论和实验研究结果表明 :该控制器可实现对金属熔体无接触的磁力驱动搅拌 ;并可对弯月面形状和波动进行控制 ,当下磁力驱动器转速 3 5r s ,上驱动器转速 2 0r s时 ,液面平直且波动较小 ,即液面达到似稳状态 ;该实验条件下Sn + 3 5 %Pb(质量分数 ,下同 )合金连铸凝固组织为 10 0 %细等轴晶 ,连铸坯的初期凝固点降低 ,凝固坯壳变薄且均匀。

摘要：以三维机械设计软件MDT为基础,基于MDT提供的API库函数和NURBS曲面造型方法,采用Visual Basic编程,开发出了螺旋桨及其铸造工艺的三维参数化设计软件系统,该系统可以迅捷地生成不同参数条件下螺旋桨的三维机械模型和铸造模型,显著提高螺旋桨及其铸造工艺的设计效率,并为螺旋桨的CAE、CAM提供基础的三维CAD模型。

摘要：针对钢密度大、电导小的特点 ,提出并论证了采用复合感应器系统进行钢电磁铸造的新方法 .设计出多种复合感应器系统 ,实测了感应器周边磁场 ,最后利用熔融铝。

摘要：本文利用数值模拟方法设计钢锭模帽部结构,改变了传统的钢锭模帽部结构设计方法,大大提高了钢锭模帽部结构设计的可靠性和科学性。文中提出了无二次缩孔、最小帽容比的钢锭模帽部结构优化准则,并为短计算机运算时间,建立了一种简易优化方法。通过对鞍钢Fx7.1t钢锭帽部测温实验验证了软件的可靠性。采用计算机提供的设计方案对鞍钢Jc10.66t钢锭模帽部结构进行优化设计,钢锭成坯率提高0.5%。

摘要：本文介绍了一种利用ＶＢ５０的ＡｃｔｉｖｅＸ技术，在ＡｕｔｏＣＡＤ１４下实现铸造工艺的３Ｄ参数化设计的方法。这种方法不仅能实现各种形式的浇注系统及冒口三维实体的自动生成，还可以通过参数的变化在随后的过程中方便的修改它们，使得铸造工艺设计简单易行，并且大大地缩短了铸造工艺设计周期。

摘要：以电磁场理论为依据 ,建立了电磁连铸成型系统的物理和数学模型 ,用小线圈法实测了不同电源功率时系统内的磁场强度 ,得出了结晶器内磁场的分布规律 ;并且进行了铝合金电磁连铸的成型试验 ,研究了工艺参数对铸锭表面质量的影响 ;用有限元法数值模拟了感应线圈位置以及感应线圈与结晶器间距对成型系统内磁感应强度和分布的影响。结果表明 :磁感应强度的最大值位于感应线圈的中心位置 ;感应线圈与结晶器间的距离增大 ,磁感应强度明显减小 ,5～ 10mm的间距对电磁连铸过程较为有利。研究结果表明合理设计电磁连铸系统有利于得到分布合理的磁场 ,提高电源效率 ,确定合理的工艺参数可以保证电磁连铸的顺利进行并有利于改善铸坯的内外部质量。

摘要：提出了可用计算机直接模拟钢铸件、铸锭缩孔形成过程及最终形状和位置的直接模拟法。由于该方法在模拟计算过程中考虑了密度随温度的变化及钢水因补缩而发生的动态变化，克服了判据法的不足，提高了温度场模拟计算的精度，是进行钢铸件、钢锭铸造工艺优化设计的有效工具。

摘要：电磁结晶器的设计一般要求保证：电磁推力与液柱高度的静压力处处平衡；使液穴内金属的流动不至于过分剧烈；使冷却水均匀合理地分布．底模结构设计要尽量消除锌锭底部的弯曲变形，拉速尤其起动段要与设定值吻合．铸造温度、电流、频率、液位、水压等工艺参数要稳定在工艺给定值．

摘要：设计了电磁铸造模拟试验装置 ,研究了电磁铸造大板坯工艺参数 ,如浇注温度、冷却水量、喷水孔距等对板坯变形的影响 ,探索板坯的变形与其凝固阶段温度场的关系及其控制方法。实验结果表明 :合理调整影响板坯凝固进程的电磁铸造工艺参数 ,能够有效地减小变形 ,提高板坯平直度。

摘要：依据电磁铸造大板坯铸造特点，设计了模拟大板坯变形过程的实验装置．通过动态和静态测量了Ａｌ，Ａｌ－４．５Ｃｕ合金（质量分数，％）板坯的不平直度的形成过程及最终的量值，考察了铸坯在不同宽厚比的条件下，不同工艺参数对平直度的影响．结果表明，板坯不平直度主要形成于板坯的凝固阶段；控制板坯表面温度是控制铸坯变形的关键因素．提高宽面在铸坯凝固过程的表面温度，改善宽面表面温度的不均匀性，可以有效地改善大板坯不平直度。