摘要：依据铝薄板的特点， 提出了热顶－ 电磁铸造的基本思想，设计了一套完整的制取铝薄板的热顶电磁成型系统，测量了电磁场分布，研究了铝薄板热顶电磁铸造成型条件，经过大量工艺试验确定了液固界面位置、浇注温度、液柱高度和冷却水量等参数，获得了较佳的铸速时间曲线， 成功地制取了厚２０ｍ ｍ ， 高８５０ｍｍ ， 宽４８０ｍ ｍ 的铝薄板．

摘要：根据热顶电磁铸造的基本思想,设计了一套适合于制取铝合金扁锭的热顶电磁成型系统,用小线圈法测量了系统内的磁场强度,计算了电磁压力分布,并与普通电磁铸造成型系统的结果进行对比分析;依据热顶电磁铸造的成型条件,确定了相关的控制参数;通过大量的拉坯实验,探讨了热顶对防止电磁铸造坯易产生表面夹杂缺陷的作用。结果表明:采用热顶电磁铸造法不仅可有效去除电磁铸造中因电磁搅拌产生的氧化夹杂,而且使得电磁铸造过程简便而易于控制。

摘要：采用数值模拟方法,定量解析伴随铸件凝固和冷却过程而产生的缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷,并据此优化设计铸造工艺,提高铸件质量的研究,是铸造领域的研究热点。大连理工大学在“六五”、“七五”期间承担的有关科技攻关项目已使该项研究达到了当时世界水平,但由于已有计算模型的局限性和繁杂性,使工程应用受到很多的限制。国家自然科学基金委员会以建立工程应用模型为宗旨,于1993年组织清华大学、大连理工大学进行“大型铸件的模拟技术及质量控制研究”,使这一领域的研究得以深化。

摘要：针对电磁铸造铝扁锭中，感应器－铸锭系统的电磁参数Ｒ、Ｚ、Ｘ进行了计算，计算结果与实测数据相符，并在此基础上对电磁铸造中使用的中频电源各项参数进行了选择，为中频电源和结晶器的设计提供了理论根据。

摘要：设计了电磁铸造的基本设备，研究了小型扁锭的铸造工艺和成型的基本规律，测 量了电磁场分布和液柱高度与形状。结果表明电流和屏蔽对液柱高度有很大影响，屏 蔽位置影响着液柱形状，在一定条件下屏蔽有一最佳位置。

摘要：以控制电磁铸造结晶器内液位的动态稳定为目标,利用自行设计制造的反压式自动浇注系统,依据试验和计算,分别建立了稳态和非稳态过程下,中间包出流速度与拉坯速度相匹配的连铸起始段浇注控制模型。将该控制模型应用于计算机控制系统,在小型电磁铸造设备上可以精确、稳定的控制结晶器内液位。

摘要：分析比较了电磁搅拌法制备复合材料工艺中 3种颗粒加入方式对铸锭宏观组织的影响 ,提出了在旋转熔体中加入挡板来改进工艺的方法。3种颗粒加入方式中 ,底部加入法使得颗粒和合金液之间的剪切力最大 ,强的剪切力有利于混合过程的进行。利用工程计算软件ANSYS模拟了旋转磁场作用下的流场 ,分析了不同挡板形状、倾斜角度对流场的影响 ,设计了一种复合挡板 ,获得了最佳工艺参数。加入挡板能限制旋涡的产生 ,并在轴向上产生强烈的流动。倾斜角度呈 6 0°时 ,效果最佳。利用复合挡板和底部加入法 ,制得了组织致密、颗粒分布均匀的铝 /电气石复合材料。

摘要：本文提出以钢锭模一个使用周期的温度场和应力场的数值模拟结果为依据优化设计钢锭模的方法。用这一方法设计的钢锭模投入使用的结果,平均模耗由18.62kg/t降低到6.5kg/t。

摘要：为了设计具有合理结构的软接触结晶器 ,研究了开缝数、开缝宽度、感应线圈与结晶器相对高度等对磁场的影响 ,考察了在不同条件下软接触结晶器内磁场分布规律 .结果表明 :增加开缝数不但能提高结晶器的透磁性 ,而且能使轴向磁场沿圆周方向分布更加均匀 ;开缝宽度对开缝处轴向磁场影响较大 ,而对其他位置的影响不明显 ;轴线上轴向磁场强度的最大值位置和最大值分别随感应线圈上升分别上移和增大 .

摘要：通过近似计算和试验确定了工程规模的铝合金电磁铸造（ＥＭＣ）基本工艺参数如感应器电流、电压、频率、功率消耗等与液柱高度及稳定性的关系．设计制造了ＥＭＣ装置，成功地铸造了截面直径为０．１８ｍ，０．１１×０．０５ｍ，０．５２×０．１３ｍ的铝及铝合金圆锭和扁锭。