摘要：考虑铜板结构和铸坯凝固特性,以二者接触区域为纽带,建立温度场和应力场高度耦合的有限元分析模型,通过耦合计算,发现板坯在连铸结晶器中宽窄面方向上的坯壳表面温度、坯壳生长行为及界面气隙状态沿拉坯方向上的变化规律,为分析和解决铸坯在结晶器中产生的质量问题、设计或优化有漏钢预报测温热电偶布置提供了理论依据。

摘要：依据改变水口侧孔射流方向来控制结晶器内钢流流动状态的思想,设计了一种大方坯连铸结晶器新型四分切向水口.对不同类型水口(直通式、四分径向以及四分切向水口)浇注条件下大方坯连铸结晶器内钢水流动形态和温度分布状况进行了流体动力学比较研究.结果表明,新型四分切向水口不仅可以使结晶器内钢水形成上、下两个回流,并能够产生较强的水平旋流.该水平旋流能降低钢水的冲击深度,抑制钢液面波动,促进夹杂物上浮,还具有促进钢水过热耗散的效果.与四分径向水口相比,新型四分切向水口能减弱射流对初生坯壳的冲击,均匀横截面坯壳厚度.此外,该旋流状态使热中心上移,自由液面附近钢水的温度可提高2～6℃,改善化渣条件.

摘要：由于钢水的凝固收缩,在结晶器铜管内壁和凝固坯壳之间形成气隙。气隙对结晶器的传热与铸坯凝固有重要影响。为了减少气隙,结晶器内腔加工成带有倒锥度的形式。锥度过大过小都会带来一定的质量问题并影响生产顺行。因此,结晶器锥度设计是高效连铸技术的关键要素之一。在系统分析国内外结晶器常用设计方法的基础上,提出了一个抛物线锥度设计的计算模型并形成应用软件。为高效连铸结晶器设计提供了理论基础。

摘要：建立了异型坯连铸凝固传热数学模型,并利用有限元法进行离散求解.在此基础上开发了异型坯连铸动态二冷控制模型,模型以5s为周期动态计算整个铸坯实时温度场,并采用有效拉速和表面目标温度法对二冷水量进行设定和优化.用可视化编程工具Visual C++6.0编制了异型坯连铸动态二冷控制系统.在相同工况情况下,动态二冷控制系统仿真结果与大型商业软件Marc计算结果一致,可用于在线控制或异型坯连铸二冷工艺离线设计优化.

摘要：通过建立二维热．力耦合分析有限元模型，研究了一种新型链式异型坯结晶器内浇钢过程凝固坯壳与结晶器铜板间的热一力学状态。揭示了该结晶器链板和结晶器内铸坯的温度场与应力场。结果表明，铜板热面最高温度出现在弯月面以下150～300mm，以腹板位置温度为最高，达198．2℃；冷面最高温度出现在翼缘中心位置，约为115℃，冷面其他位置温度在100℃以下，冷面喷淋状态良好。在10m／min的拉速下，结晶器弯月面下200mm处开始生成固相坯壳，结晶器出口处腹板中心位置开始进入两相区。计算结果对该链式异型坯结晶器的设计及其连铸工艺的优化具有一定指导意义。

摘要：考虑铜板结构和连铸坯凝固特性，以二者接触区域为纽带，建立热一力耦合的有限元分析模型，通过耦合计算，总结出了板坯在连铸结晶器中宽窄面方向上的坯壳表面温度、坯壳生长行为及界面气隙状态沿拉坯方向上的变化规律，为分析和解决连铸坯在结晶器中产生的质量问题、设计或优化有漏钢预报的测温热电偶布置提供了理论依据。