摘要：从挤出过程中压力信号的特点出发，提出了对测试系统采样频率的要求。依据高温熔体压力传感器的原理，给出了在测试系统的设计过程中，如何处理温度零点漂移的方法及计算实际压力的公式。简要介绍了一套测试系统的硬件组成及软件的核心部分——采集子程序框图。最后，从使用者的角度和挤出试验的特点出发，给出了一套测试系统所应该具备的功能。

摘要：利用自行设计的浸渍模具,通过拉挤熔融浸渍工艺,定量考察了牵引速度、熔体温度和浸渍辊个数等工艺参数对连续玻璃纤维增强热塑性复合材料复合过程中纤维断裂的影响,旨在通过所建立的纤维断裂数学模型,预测预浸料生产过程中纤维断裂率并描述实验结果。结果表明:模型与实验数据吻合较好,能够为工业化生产提供指导与借鉴;纤维束在模具中拖曳而产生的黏性剪切作用是影响纤维断裂的主要因素,适当减少浸渍辊数及采用低黏度树脂能够显著降低纤维断裂,提高工艺稳定性。

摘要：利用S7—200 PLC与德国倍福总线终端系统进行Modbus通信,采集相关电力参数,同时与WinCC组态软件相结合,实现数据的实时采集和趋势图显示,通过对双螺杆挤出机工作的实时监控,证实该系统具有很高的稳定性和实时性,满足采集系统的要求。

摘要：从生产实际出发,在现有技术条件的基础上,根据设备供应商对设备维护的实际需求,设计了一套基于西门子 S7-200可编程控制器、互联网和虚拟专用网络技术的,应用于塑料挤出机的远程监控系统。利用该系统,当远端用户的设备出现故障而请求技术服务时,设备制造厂家可以迅速的通过互联网在设备诊断中心对远端故障设备进行快速诊断和维护,从而大大提高售后服务水平和质量,降低服务成本。本系统远程访问响应时间小于1 s,满足在线诊断的实际要求。

摘要：超临界流体注入量直接影响着微孔发泡注塑成型制品中微泡孔的结构与数量,进而影响制品的力学性能。通过设计相关实验发现:微孔发泡注塑成型注气过程分为气涌与稳定流动两个阶段,且气涌量的大小主要与注气系统的硬件结构有关,在改进硬件结构后气涌量有较大程度的削减;稳定流动阶段的气流量则与相关注气参数有关。为了验证这一结果,通过实验定量研究了超临界流体注气量与注气压差、限流元件孔径、注气时间、硬件结构之间的关系,得到了调节注气量的传递函数,该函数模型可以为实际生产中根据减重需求调节注气系统的一系列工艺参数提供依据。

摘要：介绍了应用于双阶挤出机组的集中温度控制系统的设计,详细阐述了通过Profibus-DP/Modbμs网关实现可编程逻辑控制器S7-300与温度控制仪表之间的通讯。实现双阶挤出机组各处温度的集中控制,以便生产工艺的统一管理和历史数据的记录与归档。研究结果表明,这种通讯方式具有响应速度快、软件设计简单以及成本低等优点。

摘要：采用熔融浸渍工艺和自行设计的弯曲流道浸渍模具,对长纤维增强PA66复合材料熔融浸渍过程中的纤维断裂进行研究,建立了纤维断裂数学模型,并实验验证了模型的可靠性。通过Design-Expert软件设计实验,采用模型模拟了模具结构对纤维断裂的影响。结果表明:接触区高度差和接触区数目对纤维断裂影响显著,其次为模具的圆角半径和弯曲角度;通过减少接触区高度差以及接触区数目可有效降低纤维断裂率,提高加工过程的稳定性。

摘要：通过对实验现象的观察和分析,推导超临界流体(SCF)微孔发泡注塑的注气流程,推论造成气涌产生原因为硬件设备不可避免的管路间隙,并设计实验证明和定量研究了影响气涌的压力差、限流孔径等因素,同时提出利用虚拟仪器求两段流量积分的方式测量初始气涌量的方法,为微孔发泡注塑精确注气提供了借鉴。

摘要：设计了一种电-液混合驱动的机械撞针式液滴喷射成型系统,研究了该成型系统的各个组成部分及其作用,利用无网格模拟技术模拟了机械撞针式液滴喷射的全过程,通过实验研究了操作工艺参数对液滴喷射的影响规律。实验选用直径为0.25 mm的钨钢喷嘴,实现了高温下黏度为12 Pa·s高黏度聚丙烯(PP)中的喷射成型。

摘要：通过自行设计的浸渍模具,采用熔融浸渍工艺,制备了连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料预浸料,并考察了加工温度、浸渍辊数、停留时间等工艺参数对预浸料孔隙率及复合过程中纤维断裂的影响,并利用正交实验软件对实验结果进行分析,得到孔隙率和断裂率的传递函数,为工业化生产提供了理论基础。