摘要：简单介绍了掘进机截齿的截割机理,基于ANSYS分析软件建立截齿的有限元模型,对截齿不同角度工况进行有限元分析,得出截齿工作时最易受损的位置以及安装角度对截齿磨损性能的影响。为掘进机截割头的设计和优化提供一定的理论依据。

摘要：运用ADAMS与ANSYS软件联合仿真建立了钻装机扒斗机构的刚柔耦合模型;获取了扒斗机构的运动包络图,明确了扒斗机构的运动范围;基于扒斗机构挖掘阻力通过仿真得到了扒斗机构各铰点及动臂油缸、斗杆油缸、扒斗油缸的受力情况,对工作装置结构强度分析提供重要载荷参考;以斗杆为例进行了强度分析,获取了斗杆在复合挖掘工况下的应力分布及变形情况,验算了工作装置的安全系数;通过ADAMS与ANSYS联合仿真,实现了复杂载荷的自动加载,考虑了构件的柔性,增强了仿真的准确性;对扒斗机构及钻装机的设计具有一定的指导意义。

摘要：由于煤岩材质的不均匀性及掘进机截割过程中往往会遇到其他的岩石成分,导致掘进机截割过程中截齿受到的载荷具有很大的不确定性,有必要对截齿工作过程中的强度可靠性进行研究。结合有限单元法、神经网络技术和可靠性理论,对截齿在极限载荷状态下的静强度可靠性及可靠性灵敏度进行分析,获得了截齿关键尺寸对截齿可靠度的影响大小排序,从而为截齿的可靠性设计提供指导。

摘要：为了改进掘进机设计质量及提高效率,充分利用数字化样机技术,搭建了掘进机截割部回转机构数字化仿真系统。研究AMESim、Simulink与RecurDyn软件接口技术,利用RecurDyn和AMESim建立了掘进机截割部回转机构的机械系统和液压系统模型,以Simulink为平台建立机电液联合仿真模型,进行联合仿真分析,为数字化样机技术在掘进机设计中的应用奠定了基础。

摘要：利用ANSYS/LS_DYNA软件建立了截齿和煤岩的有限元模型,应用LS_DYNA的显式动力分析算法,对单个截齿截割煤岩的动力学过程进行了模拟,得到截齿在截割煤岩过程中受到的动态力变化曲线及煤岩的应力云图,对截齿在不同安装角及不同截割速度时,截齿在截割过程中的受力进行模拟,对比分析不同工况下截齿的受力大小,获得最佳的截齿安装角及工作速度,为截割头上截齿的分布及安装提供指导。

摘要：针对掘进机截割岩石硬度变化导致截割电机功率不断改变的实际作业条件,提出了截割进给速度与截割负载相关的自适应截割技术。基于Simulink建立掘进机截割部控制系统模型,设计掘进机自适应截割控制算法,利用AMESim和RecurDyn建立掘进机截割作业联合仿真模型。联合仿真表明,自适应截割技术可以使截割电机工作在恒功率状态,提高了截割效率。

摘要：针对掘进机液压系统平衡阀参数设置对掘进机升降运动的稳定性有重要影响的现状,利用AMESim建立了截割部升降运动液压回路负载敏感泵、比例多路阀、平衡阀、截割部升降运动机构仿真模型。采用AMESim优化分析工具,将平衡阀开启压力作为输入参数,将与截割部运动相关的液压缸运动速度和流量作为输出参数,定义最小速度、稳态速度波动、流量误差为复合输出参数,通过设计优化方法得到了最佳平衡阀开启压力设定值。

摘要：文中基于动力学软件ADAMS对扒斗机构进行优化分析,在阻力载荷不变的情况下通过优化铰点位置以达到油缸受力最小的目的。具体方案是以油缸受力最小为目标函数,参数化铰点坐标,对生成的变量进行灵敏度分析,找出对目标函数灵敏度较高的坐标变量,继而对这些变量进行优化分析,找出收敛解。该研究对扒斗机构及钻装机的设计具有一定的意义。

摘要：该文对智能仿生人工腿(IBAL)--C IP-I Leg的结构进行了简单介绍,并提出了一全新的IBAL设计、仿真评估体系。依照该体系,建立了新型二级差动气缸的动力学模型,并利用三维造型技术和虚拟样机技术建立了C IP-I Leg与人体大腿残肢的虚拟样机模型。在分析正常人的步态数据基础上,对模型髋关节施加了预定轨迹并对大腿残肢进行运动规划。通过将针阀的最大垂直位移平分10档进行一组设计研究,初步完成了该虚拟样机模型在摆动相的运动学、动力学仿真分析。仿真结果表明,C IP-I Leg在摆动相期间具有良好的运动学及动力学性能;该虚拟样机模型能初步实现C IP-I Leg的仿真性能评估。

摘要：CIP-I Leg是国内首个智能仿生人工腿原型机;首先介绍了CIP-I Leg的基本结构,然后介绍了该人工腿步速测控系统的设计方案,包括步速调整原理、控制系统结构、针阀开度值的设置方法;最后重点详细地介绍了手持控制系统这一人机界面的软硬件设计;与国外同类产品相比在诸多方面进行了改进,使系统运行更可靠,功耗更低,操作更容易;并可使使用者了解到更多关于腿运行状况的即时信息,使用结果表明能够很好地实现预期的功能。