摘要：为了提高新能源商用车的续航能力,对其后背式电池框架进行轻量化设计。使用NSGA-Ⅱ算法进行优化设计,建立优化模型并验证其力学性能,选择优化设计变量,采用最佳空间填充设计(OSF)进行实验设计获得初始样本点,并选取验证点与建立的克里金(Kriging)模型进行拟合分析,判断Kriging模型的准确性且进行响应面优化,通过NSGA-Ⅱ算法建立优化模型,寻找最优的解集,完成对电池框架的轻量化设计,并对优化结果进行验证分析得出:电池框架在极限工况且满足强度的情况下最大应力增加了4.72%,质量减少了8.6%,达到了轻量化设计的目标。

摘要：目的为了减小汽车造型设计过程中对抽象感性意象的主观描述误差,提出一种主客观相结合的科学造型评价方法。方法以层次分析法(Analytic Hierarchy Process)和熵权法(Entropy Weight Method)相结合的汽车造型评价方法,通过感性语义空间的建立,将抽象的语义描述定量化,建立汽车造型意象评价体系,对所建立的判断矩阵进行一致性检验,获得各层次评价指标的主观权重,利用熵权法计算各评价指标的信息熵,进而求得各评价指标的客观权重,通过拉格朗日乘子法优化得到组合权重,将其运用到车身造型设计评价中以确定最终设计方案。结论该方法以4种概念轿车车身初步造型方案为评价对象,筛选出最优设计方案,评价结果同时反映汽车造型主观评价与客观评价,提升了权重的准确性与科学性,为后续汽车造型设计方向提供可靠参考。

摘要：针对某新能源汽车差速器壳体需在满足行驶工况的刚强度要求下实现轻量化,提出一种基于多目标遗传算法NGSA-Ⅱ和参数化模型相关联的优化设计方法。首先通过SolidWorks和ANSYS的联合仿真,对差速器壳体的大端、小端、法兰及主减速器外圆等部位的厚度实现参数化手段,并通过模态分析和静力学计算证明壳体有足够的优化空间;然后构建尺寸变量同优化目标之间的响应曲面;最后基于多目标遗传算法,建立以质量最小和壳体最大应力最小为目标的优化模型,对差速器壳体进行轻量化设计。结果显示:优化后壳体总质量从6.80 kg减为6.10 kg,减少了10.3%;壳体最大应力降低了9.9%;同时壳体的最大变形量在安全范围内,证明基于多目标遗传算法进行轻量化设计是可行的。

摘要：针对风电轴承滚道热处理,设计了一种45kW并联谐振感应加热电源电路。首先,对电源结构及并联谐振等效电路进行分析,确定电路设计组成;其次,采用基于神经网络PID的闭环反馈策略,改变直流侧电压,实现功率调节;最后,为验证并联谐振感应加热电源电路的有效性,建立了SimuLation模型,模拟仿真电源功率输出。研究结果表明:设计的感应加热电源电路,用于风电轴承滚道热处理,输出功率稳定,符合设计要求。

摘要：分析汽车零部件生产企业对产品数据管理的功能需求和性能要求 ,论述系统的设计思想和实现方法。系统采用MFC和ObjectARX2 0 0 0联合开发 ,较好地解决了AutoCAD2 0 0 0下产品结构树的显示和操作问题 ,采用开放数据库互连(ODBC)技术 ,实现了产品图形及工艺文档与数据库的关联。

摘要：利用VisualC + +和ARX对AutoCAD进行二次开发 ,完成汽车模具标准件工艺自动设计系统。可根据标准件型号和规格主参数自动绘制标准件图形 ,生成工艺过程 ,最后输出实用的标准件工艺卡。

摘要：基于HyperMesh对某款自卸车车厢结构进行有限元建模,选取水平弯曲工况和扭转工况进行有限元分析,得到不同工况下的最大应力和变形,验证模型的有效性;并进行了自由模态分析,选取前10阶的固有频率和振型。在分析结果的基础上,以弯、扭刚度及一阶弯、扭模态频率为约束;以车厢结构总质量最小为优化目标,对34组设计变量进行直接灵敏度分析和混合灵敏度分析,得到了4组对结构性能敏感变量及16组不敏感变量,然后对4组变量进行厚度增加及16组变量进行减薄处理。最后对选取的20组变量进行模型重构,对优化前后的结构性能进行对比。结果表明:在不影响其他性能的前提下,减重9.8%,取得了较好的优化效果。

摘要：通过分析线束CAPP系统的工艺数据需求及数据之间的联系,建立了工艺方法-材料消耗-消耗定额之间的复杂关系,并以基础物料信息和工艺方法信息为主线,设计了线束工艺数据库的概念模型和逻辑模型。基于所设计的线束工艺数据库开发了线束CAPP系统,并通过系统运行实例验证了该工艺数据库设计的合理性。

摘要：介绍了齿轮滚刀CAD系统的结构和实现方法。采用Visual C++6.0集成开发环境,运用ODBC技术,以ObjectARX2000为开发工具,在AutoCAD2000平台上实现了齿轮滚刀设计计算与参数化绘图的一体化。

摘要：分析了车身覆盖件模具生产的特点及其对计算机辅助工艺设计与网络计划的需求,对模具工艺设计与网络计划的工作模式进行了研究,采用柔性化工艺设计方法,实现了工艺设计与时间优化基础上的网络计划的集成。