摘要：应用模拟仿真技术,结合正交实验设计方法,通过6种不同形状的拉深筋和3种不同的拉深筋运动轨迹的高强度板盒形件的拉深成形模拟仿真,研究了可控拉深筋对高强度板盒形件拉深性能的影响。以极限拉深深度为评价指标,分析结果数据,得到轨迹二拉深筋上升—静止—下降为最优运动轨迹,并且3种可控拉深筋运动轨迹的指标均比固定拉深筋的大,证明可控拉深筋能够改善高强度板的成形性能。其中直球头拉深筋的改善效果比斜球头显著,但斜球头比直球头具有更好的极限拉深高度,并通过极差分析得到其主要影响因子为拉深筋前后的高度。最后通过成形力分析,解释了改变拉深筋高度能改善高强度板成形性能的原因。

摘要：合理地调节拉深筋阻力可以有效地改善板料拉深的成形质量,为此提出可控拉深筋技术以提高高强度钢板成形性能.以JAC590Y高强度钢板为研究对象,首先通过正交试验设计和数值模拟软件Dyanform相结合,研究三种不同类型的拉深筋运动轨迹对平底盒形件成形性能的影响,以极限拉深深度评判成形性能优劣,确定了优化的拉深筋运动轨迹类型为上升—静止—下降路线,并通过极差分析得到其主要影响因子H1和H2,同时结果表明三类可控拉深筋运动轨迹均能提高高强度钢板的成形性能.然后基于优化的可控拉深筋运动轨迹类型,通过模拟试验数据建立其各个因子与极限拉深深度的GA-BP(遗传算法-反向传播)神经网络预测模型,检验表明该模型能够较好地预测因子对极限拉深深度的影响,预测值与测试值的误差在5%以内.

摘要：采用有限元分析软件Dynaform对车身前壁板的拉深成形过程进行了数值模拟仿真。首先对零件拉深型面进行了设计,重点对工艺补充面形状和拉深筋分布方式进行了优化分析,比较了两种工艺补充面(阶梯式和斜坡式)和三种拉深筋分布方式(封闭式、间断式以及斜拉深筋)状态下零件的应力应变状态以及FLD图,确定了合理的工艺补充面为斜坡式形状,拉深筋分布方式为斜拉深筋,模拟结果表明采用优化的拉深型面可以有效地改善零件角部材料的流动状况,提高成形质量。最后将上述优化的结果应用到实际生产中,得到了合格的零件,验证了优化结果的可靠性。

摘要：通过数值模拟技术,并结合正交试验设计方法,研究了具有纵向焊缝的拼焊板U形件在不同板厚比、不同强度比、不同压边力和不同拉深筋阻力情况下的焊缝移动与回弹及其相互关系,为高强钢激光拼焊板的焊缝移动和回弹控制研究提供依据。研究表明:拼焊板的不同板厚比和强度比对焊缝移动和回弹有显著影响,为了保证冲压成形质量,板厚比一般不小于0.5,强度比在0.8～1.3为宜;在此基础上,选择合理的压边力和拉深筋阻力分布可以减小焊缝移动,从而有效地控制拼焊板的回弹,并在某车型中立柱的实际生产中得到应用和证实。

摘要：拉深筋高度变化对板料成形时的拉深阻力影响显著,而高强度钢板又是当今难成形板料之一,为此提出可控拉深筋技术以提高高强度钢板成形性能。建立JAC590Y高强度钢板固定拉深筋盒形件拉深成形数值模拟模型及实验装置,通过模拟和实验结果对比分析,得到不同拉深筋高度对高强度钢板成形性能影响显著。依据板料拉深过程中拉深力变化规律设计上升——停止——下降的可控拉深筋运动路径,将此路径应用到类似盒形件的高强度钢板汽车引擎盖边板拉深成形中,获得成形良好的20组方案且可控拉深筋对零件最小厚度影响显著。最终对这20组零件最小厚度均值进行极差分析,得到可控拉深筋最优路径组合及主要影响因子H2,通过GA-BP神经网络及回归分析预测因子H2影响下零件最小厚度变化规律。

摘要：以汽车后轮罩板为研究对象,对其原有工艺方案进行分析,针对原有工艺方案的不足,提出新的工艺方案,并利用有限元分析软件Dynaform对该方案的成形过程进行数值模拟仿真,模拟结果验证了新工艺方案的合理性和可行性。采用该方案不仅能极大地提高材料利用率,降低模具成本,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率。

摘要：根据覆盖件拉延成形工艺补充面、压料面和拉延筋的设计原则和方法,设计出了翼子板拉延件。并运用有限元软件Dynaform对拉延成形过程进行分析,根据模拟结果对拉延型面进行修改、优化,最终得到合理的模具型面用于模具加工制造。

摘要：利用遗传算法和BP神经网络建立曲面零件拉伸类翻边的计算模型,该模型可代替系统原来的有限元模型,提高了优化过程的效率。首先通过分析曲面零件拉伸类翻边的变形特点,找出影响其成形极限的主要因素,并利用正交试验法和有限元技术确定神经网络训练样本,同时得到了上述因素对翻边结束后板料最大变薄率的影响规律和影响重要程度,最后利用遗传算法的神经网络构建了主要影响因素对零件最大变薄率的响应面,并得到使翻边成形性能最优的设计参数组合。

摘要：针对高强度钢板等低塑性板材的成形需要,提出了可控拉深筋拉深成形优化设计。以JAC590Y高强度钢板作为研究对象,根据材料流动的要求设计了上升-静止-下降的拉深筋运动轨迹;通过正交试验确定试验方案,采用板料数值模拟软件Dynaform对试验方案进行模拟,以零件的极限拉深深度为评判标准,研究这些拉深筋运动轨迹对高强度平底盒形件拉深性能的影响。结果表明,采用可控拉深筋技术能显著提高高强度钢板的拉深性能,并获得了优化的拉深筋运动轨迹,最后从应变路径变化方面讨论了可控拉深筋最优运动轨迹相对于固定拉深筋能提高高强度钢板拉深成形性能的原因。

摘要：采用有限元分析软件Dynaform对某半马鞍型左右轮罩板的拉深成形过程进行了数值模拟。首先确定出该零件的合理拉深工艺型面,在此基础上,选取影响其成形质量的主要因素压边力、摩擦系数、拉深筋分布状况为优化变量,通过正交试验,分析零件关键位置的最大变薄率及表面质量情况,对上述工艺参数进行了优化。最后通过实践生产得到了合格的零件,同时该零件的结果能够对类似马鞍型零件的成形方案设计提供参考依据。