摘要：作为设计必须涉及的领城之一,可制造性设计是从制造角度设计PCB板的标准,被视为产品制造与设计间的沟通语言,文章对可制造性设计检查在实际生产过程中的应用展开了研究。其中,DFM系统在设计阶段即可消除产品的质量问题,从而在实现利润最大化的同时保障生产的顺畅性。

摘要：在企业新产品开发过程中,可制造性设计是优化设计方案、提高效率和降低成本的重要手段。为了实现设计阶段可制造性审查的自动化,对3DDFM软件进行二次开发,根据企业自身制造水平和工艺要求建立了个性化的规则库,并通过建立的钣金机箱模型验证了二次开发的可行性和有效性,提高了分析效率和准确性,缩短了产品研发周期。

摘要：为提高机箱产品的整体装配精度和生产效率,降低人工贴标的工时成本,解决装配车间的产能需求问题。规划设计一条适合机箱产品装配的自动贴标打印运输产线,该产线包含运输系统、控制系统、标签打印系统、标签剥离系统、旋转贴标系统和自动换向系统,通过合理设计各工位结构和生产节拍,对现有人工贴标、打印、周转的作业模式进行改造。改造后,实现标签打印、人工粘贴、人工周转等多个工序的合并,节省周转打印的人工成本和工时成本。通过分析对比改造前后的生产数据,人工成本减少50%,周转运输效率提升100%。该产线的成功应用,说明在目前的工业4.0智能化车间模式下,将多工位的人工作业模式转化为高度集成的自动化产线,不仅是生产模式的工艺创新与工序优化,也是一种精益改善,降本增效的有效手段。

摘要：为评估换流阀冷却管路用FEP塑料在工况下的使用寿命,以工程用FEP材料为研究对象,将FEP管路实际承载水压性能转化为抗拉强度指标,采用4个高温作为加速老化因素,通过热氧加速老化试验的方法,探索材料力学性能与老化时间的变化关系。利用老化动力学模型及阿伦尼乌斯方程拟合出各高温下的材料老化寿命曲线,并推测出该材料65℃工况下的使用寿命。结果表明,FEP材料的机械强度在高温环境下,整体随着时间延长而逐渐衰减,同时随着暴露温度的升高,衰减速率逐渐加剧。结合FEP管路的水压设计指标,当该塑料的失效保持率为80%时,材料在65℃工况下使用寿命可达54年,确认了材料的抗老化性能够满足换流阀40年设计要求,直接消除了换流阀设备在使用过程中的一项重要隐患,节约了FEP管路的检修维护成本。

摘要：针对继电保护箱体底板导轨加工过程中容易发生较大的翘曲变形、加工面回弹较大的问题,通过分析两种加工工艺——辊压与冲压工艺的特点,利用Ansys软件对底板导轨受力进行仿真分析,模拟底板导轨的受力变形状况,并依据底板尺寸设计出相应的模具,同时对冲压模具与冲压工艺进行改进,最后选取机床进行试验对比,验证了模拟结果与生产实际基本一致。结果表明:辊压成形变形最大约为20 mm,变形较大,对螺钉紧固、插件安装有较大影响;冲压工艺变形为2 mm,装配后基本满足要求。该冲压工艺方法解决了精密机箱加工变形较大的问题。

摘要：针对特高压直流换流阀主水管吊装过程变形过大问题,基于ANSYS Workbench(AWE)设计了专用工装,首先通过积分法推导出工装主梁挠曲线方程,然后以降低主梁最大变形、最大应力和减少质量以及提高抗压稳定性为主要目标,利用AWE的多目标遗传算法对工装主梁截面尺寸及吊点位置进行了优化设计。结果表明,优化后的主梁质量减少了12.04%,最大变形和最大应力分别降低了31.58%和12.72%,优化效果显著。

摘要：通过对铝型材结构分析,设计一种新型结构的模具冲压型材支架短边缺口,以渐进式切削代替冲压加工,满足加工要求,且效率得到提升,并对其进行力学分析以验证齿形凸模设计合理性。试验证明:该模具完全符合生产要求,达到预期效果。

摘要：针对铜包铝排压铆螺母在使用过程中出现松动或脱落的问题,以铜包铝排和压铆螺母为材料,对铜包铝排压铆工艺进行研究。研究发现:在铜包铝排冲压面压铆时压铆螺母的推出力明显高于在背面压铆;压铆螺母防拉沟槽内的金属填充量及推出力随着压铆力的增加而增加,但当压铆力增加到一定值后,铜包铝排铝芯被挤出铜层,无法满足使用要求。厚度为5 mm型铜包铝排在使用M6的压铆螺母时,应采用冲压面进行压铆,压铆力为12.5 kN。该研究结果对于铜包铝排的推广应用以及压铆设计具有一定的实际意义和参考价值。

摘要：为了提高钣金机箱的生产效率,降低企业成本,规划了一条适合钣金机箱自动化生产的冲压线。该冲压线包含自动送料整平系统、自动加工系统、高速移载机械手系统、下料堆垛系统和安全控制系统。通过合理设计各工位模具和生产节拍,可实现钣金机箱的6种主要零件共线生产,有效地缓解了落料和折弯的产能压力,减少了整机生产周期,工序成本平均降低了85%以上。