摘要：叙述了热泵系统的基本原理,详细分析了实际热泵性能系数低于理想卡诺循环热泵的三大原因,即实际热泵必须提供换热器传热温差、压缩过程的能量损失和采用节流阀代替膨胀过程。介绍了热泵的使用条件,即采用热泵的判别原则以及主要热泵类型。指出使用热泵是蒸馏过程节能的一个有效途径,为蒸馏过程热泵系统设计计算和工业应用提供必要的准备知识。

摘要：采用ＨＥＸＴＲＡＮ，ＰＲＯ／Ⅱ和ＨＴＦＳ软件对乌鲁木齐某大化肥装置ＣＯ变换工段的换热器系统进行剖析与优化。通过网络的优化设计及改造可以提高热回收量、降低能耗。

摘要：采用严格模拟法对多组分蒸馏过程进行了研究。给出了产生逆向蒸馏的3个主要原因,即进料位置不当、进料中关键组分摩尔分数过低以及实际回流比(摩尔比)接近最小回流比。分析了逆向蒸馏的弊端,如进料位置不当所引起的逆向蒸馏,使冷凝器和再沸器能耗分别增加12.76%和12.19%,总计能耗增加达24.95%。提出了避免逆向蒸馏的方法。蒸馏塔设计需分析有无逆向蒸馏现象,逆向蒸馏应予以消除,同时还需进行参数优化,包括塔板数、进料位置、回流比等。而简化法计算结果过于粗糙,只能作为参考而不能作为最终设计的依据。

摘要：对换热器设计中经常遇到,同时又易于忽略的温度交叉和逆向传热进行了深入的探讨并指出其弊病。通过换热器的严格法计算机模拟,对某烃-水换热器,完成规定的热负荷;若采用单台换热器,存在6.5℃的温度交叉,需面积229m2,若采用2台串联,既避免了逆向传热,面积还降低到78m2。通过对于最常用的3类换热器分析得到以下结论:由于存在逆向传热的风险以及对数平均温差校正因子过低,单壳程、双管程换热器不允许存在温度交叉;而对于单壳程、单管程和双壳程、双管程2类换热器,允许存在温度交叉,且无逆向传热之虞。最后指出了解决逆向传热的方法。

摘要：对催化裂解装置裂解气分离回收单元的中冷油吸收脱甲烷塔的主要工艺参数应用大型化工软件PROCESS进行了优化和全面分析。在大量逐板计算的基础上,提出了不同于传统观念的新论断:在一定压力温度范围内,脱甲烷塔塔顶温度愈高,乙烯损失愈小。通过详尽的数据和分析比较,为节省能耗、增加乙烯收率、实现脱甲烷塔各工艺参数的最优组合指出了具体的途径。本文对已有类似装置的生产及新装置的设计有一定参考价值。

摘要：化工过程的概念设计是一种预想设计 ,可以迅速缩小设计方案的范围 ;而流程模拟则可以完全代替繁琐的传统设计 ,模拟结果可以直接用于工业化。本文以丁二烯砜生产流程设计这一实例 ,简要阐述了概念设计的步骤和计算机模拟的结果。二者的结合将使科技成果工业化的周期大大缩短 。

摘要：热耦蒸馏作为一种新型蒸馏技术 ,与常规蒸馏相比 ,热耦蒸馏平均可节省能耗 30 %左右 ,同时还可降低设备投资。本文介绍热耦蒸馏塔的构造、分类、特点以及设计和应用。

摘要：应用化工模拟软件PROCESS对乙烯装置油水洗系统进行了模拟计算。计算结果表明该软件可成功地用于油水洗塔的逐板严格计算,模拟结果可作为工程设计的参考。

摘要：本文对国外最新的烯烃分离工艺—ARS技术进行了剖析。提出了ARS技术关键设备分馏器的模拟方法;指出了ARS技术的核心和节能原理。提出了分馏器初级试算流程。该流程的模拟计算结果表明,脱甲烷塔塔顶冷量消耗仅为常规流程的三分之一左右,并且无需—101℃乙烯冷剂。此外分馏器可以在较低压力下操作,从而大大减少了裂解气压缩机的功率消耗。

摘要：介绍了催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化,给出了优化的目标函数、优化变量和约束条件。通过装置的流程模拟和优化,提出了气体分馏装置新双塔流程(无脱乙烷塔,只有脱丙烷塔和丙烯精馏塔),以及各装置的优化工艺条件。其结果,催化裂化装置于气中的C3浓度进一步降低,产品收率提高;气体分馏装置取消了脱乙烷塔后丙烯回收率(以质量分数计),从原有的低于95％提高到99％左右。该项目已经于2004年在中国石油化工股份有限公司广州分公司成功实施,装置连续运转达5个月且各装置生产操作始终正常,丙烯产品中丙烯摩尔分数为99．6％以上。根据标定数据折算,生产能力共计0．32 Mt/a的两套气体分馏装置,销售收入净增达1 872．12×104RMB￥/a,节能折合效益355．24×104RMB￥/a,总计增加经济效益达2 227．16×104RMB￥/a。该项目投入少、实施容易、效益明显,是一项在计算机模拟和优化指导下的联合优化工程。