摘要：设计了某轻卡后下防护热辊弯全管状结构方案,实现轻量化30.2%。根据静态加载试验要求,建立仿真评估模型,并试验验证仿真模型的准确性。基于试验结果建立仿真模型,并比较了原设计方案与热辊弯优化设计方案的各个使用性能。采用热辊弯工艺进行横杆和各支架管的样件试制,获得抗拉强度大于或等于1500 MPa的管件;在热辊弯加热弯曲状态下实现支架管弯曲半径为2d的小半径弯曲且不起皱,并通过两件拼接加工提升了材料利用率及加工效率。研究结果表明:热辊弯管状结构适用于后下防护,其结构简单、通用性强、制造流程短,具有材料与工艺综合成本低的技术优势。

摘要：汽车前保险杠吸能盒是重要的缓冲吸能结构,在整车发生正面碰撞时通过塑性变形吸收碰撞产生的能量。基于液压成形管件重量轻、刚度和强度高、耐撞性能好等优点,设计液压成形吸能盒替代原始冲压焊接结构。采用数值模拟方法分析吸能盒设计中关键吸能特性指标,如最大压垮载荷、总吸能、平均压垮载荷和比吸能等,对比原始冲压吸能盒和改型液压成形吸能盒在缓冲吸能方面的能力,并通过落锤冲击试验验证。成功研制出质量轻、耐撞性好的液压成形吸能盒。

摘要：介绍拓扑优化技术及其在汽车零部件设计中的应用.

摘要：在管件液压成形中,准确地评价管材缩颈或破裂现象是工程上备受关注的问题。成形极限图作为评价成形性能的一种有效手段,得到广泛应用。基于椭圆胀形试验方法,通过改变椭圆比大小实现拉-拉应变区管材极限应变的测量。联合已有的自由胀形试验和椭圆胀形试验,实现管材液压成形极限试验评价。采用镶嵌式模具结构设计,建立一种柔性化的管材液压成形极限试验装置,完成多种规格激光焊管的液压成形极限试验。激光焊管成形极限试验结果表明,所建立的成形极限试验方法是可行的;同种牌号的激光焊管,厚度和直径不仅影响着平面应变点的成形极限,而且也影响着成形极限曲线的形状;由于受起皱失稳的影响,直径厚度比越小的管材,拉-压应变区的极限应变比值也越小。

摘要：在对某车型副车架进行结构分析的基础上,以数值仿真分析为手段研究其液压成形工艺关键技术,包括管材选取,弯曲半径、预成形模具型面设计,胀形工艺参数确定等,为后续国产化试制提供指导。