摘要：对汽车轮眉的注塑成型过程进行了模拟分析。首先通过有限元软件ANSYS对轮眉进行载荷分析,得到轮眉的应力分布图和形变分布图。然后利用Moldflow软件模拟轮眉的注塑成型过程,设计了两种注塑成型方案,分别进行流变、冷却和翘曲模拟,分析轮眉的填充、保压、收缩和变形等情况,选择最优的注塑成型方案。再采用正交试验法分析影响轮眉翘曲变形的因素,寻找可使轮眉翘曲变形量最小的最优参数组合。结果表明:轮眉应力集中的位置在外表面拐角处;最优的注塑成型方案为单浇口浇注;各因素对翘曲变形的影响程度为保压时间>保压压力>熔体温度>模具温度>注射时间;最优工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度40℃、注射时间2.5 s、保压时间10 s、保压压力90 MPa。最优工艺条件下,轮眉的最大翘曲量可降至0.774 mm。

摘要：利用Moldflow软件对汽车车窗的塑料摇手柄注塑成形过程进行模拟和优化,通过DOE试验对工艺因素熔体温度和保压压力进行分析,生成3D响应曲面图,对比分析填充时间、流动前沿温度、体积收缩率、翘曲变形等参数,然后进行模流分析,使用正交试验法分析影响摇手柄翘曲变形和体积收缩率的因素,寻找最优加工参数.结果表明:保压压力和熔体温度对各参数影响程度较大,响应曲面图形状比较陡峭,各因素对翘曲变形和体积收缩率影响的最优组合为A1B3C1D4E4,利用最优参数进行模拟,得到最大翘曲变量和体积收缩率为0.636mm和11.37%.

摘要：利用Moldflow软件对薄壁件的注塑成型过程进行了模拟分析,设计了两种注塑成型方案,并进行了模流分析和翘曲情况分析,选择出最优的注塑方案。使用正交试验法分析翘曲变形的影响因素,寻找最优参数使薄壁件的翘曲变形最小。分析结果表明:薄壁件最优的注塑方案为两个浇口注塑方案;各因素对翘曲变化的影响程度为保压压力>保压时间>熔体温度>模具温度;最优工艺参数为A2B1C2D2,即熔体温度280℃、模具温度60℃、保压时间10s、保压压力140MPa。最大翘曲变化量由优化前的2.781mm降到优化后的1.661mm。

摘要：本文对塑料齿轮注塑成型过程进行模拟优化,先通过ANSYS软件对齿轮进行载荷分析,得到齿轮的应力分布图;再利用Moldflow软件进行模流分析,用DOE试验对注塑生产的主要工艺因素进行分析,计算各项质量标准对输入变量的敏感度,主要针对熔体温度和模具表面温度进行实验分析,生成2D/3D响应曲面图,对比分析填充时间、流动前沿温度、体积收缩率、填充末端冻结层因子、翘曲变化等因素,寻找合理的注塑工艺参数;最后使用正交试验法分析齿轮翘曲变形的影响因素,寻找最优加工参数组合,使齿轮的翘曲变形量最小。结果表明:齿轮应力集中在芯轴上的键槽位置;各因素对翘曲变形影响程度为:保压压力>模具温度>熔体温度>注射时间>保压时间,最优工艺参数组合为A3B1C4D3E4,利用最优参数进行翘曲模拟,得到最大翘曲量为0.1158mm。研究内容有利于提高塑料齿轮的生产质量,对于设计和制造塑料齿轮具有一定的指导意义。

摘要：通过分析梭床结构特点，运用DEFORM-3D对两种冷挤压成形方案进行数值模拟，分别对成形载荷、等效应变、等效应力、锻件温度和折叠角等的模拟结果进行对比分析，认为采用正反复合一次成形工艺方案生产此锻件更加合理。设计了带双卸料机构和冷却孔的新型模具结构，利用弹簧代替顶杆装置，降低能耗，解决了锻件粘结在凹凸模上和模具因过热而过度磨损的问题，为实际锻造生产提供了合理的理论指导。

摘要：为解决聚酰亚胺薄膜在拉伸过程中出现的破膜、缩幅、厚薄不均等问题,利用Solidworks软件设计一种简易操作的小型单向拉伸机模型,并利用有限元软件ANSYS Workbench与传统拉幅机对比分析聚酰亚胺薄膜拉伸过程的差别.结果表明:该小型单向拉伸机,通过两侧随行夹具对聚酰亚胺薄膜进行约束、拉伸,使薄膜的中间部分和边界在拉伸过程中受力均匀,不会发生破膜、缩幅、厚薄不均等现象,具有拉伸过程平缓、拉伸性能良好的特点.

摘要：为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。

摘要：以研究杯套的温挤压成形工艺及模具磨损分析为目的,设计了带有限流套的模具结构,解决其传统工艺中端面不平度的问题;根据杯套的结构特点,提出了杯套温挤压成形工艺方案;并且基于DEFORM-3D有限元模拟软件对两种不同直径毛坯的分别进行数值模拟。模拟结果显示,?31.8mm的毛坯挤压件成形效果好。基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷,等效应变,凸模磨损量及其凹模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;参数的最佳组合确定之后,采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦系数对成形载荷和不同凸模初始硬度对凸模磨损量以及不同凹模初始硬度对凸模磨损量影响规律;利用最佳的组合参数来探寻挤压件中损伤因子云图、等效应变云图、速度场云图、温度场云图以及折叠角云图与优化前的变化规律。对杯套零件的实际生产及其相似零件的生产都有实际的指导意义,且有助于提高模具寿命,降低试模成本。

摘要：分析了活塞销的冷挤压成形工艺及凸模的磨损状况,提出两种活塞销冷挤压成形工艺方案,设计了带有限流套的模具结构,解决传统工艺中端面不平度及保证连皮位置在中间位置问题。同时,基于正交试验采用方差分析法和极差分析法,以成形载荷及其凸模磨损量为评判指标,获得最佳工艺参数组合。利用最佳的组合参数来探寻挤压件中损伤因子、等效应变、等效应力、速度场以及折叠角云图优化前后的变化规律。结果表明,活塞销冷挤压成形的最佳工艺参数组合为:下压速度10 m/s,摩擦系数0.1,凸模材料硬度为62 HRC。