摘要：以空气炸锅下壳为例,使用MoldFlow软件对3种浇注系统方案进行模拟分析,对3种方案的充填时间、熔接线、顶出时的体积收缩率和翘曲变形进行比较,综合比较结果得出空气炸锅下壳的网格模型上建立4点侧浇口进胶的浇注系统,流道尺寸为8×6×6mm的梯形流道,侧浇口尺寸为5×1.2mm为最佳的浇注系统方案,其充填时间相对更平衡、顶出时的体积收缩率更均匀,差值仅为1.52%、熔接线相对较短、翘曲变形更小为1.999mm。根据该方案进行模具设计,得到了合格的注塑产品。该方法避免了反复试模、改模带来的成本浪费,缩短了模具制作周期。

摘要：以某共聚物(ASA)汽车B柱饰板为研究对象,基于CAE技术,运用MoldFlow模流分析软件对其进行模拟分析,并采用正交试验法分析研究各因素对塑件变形结果的影响,得出较优的工艺参数组合.研究结果表明:各因素对B柱饰板变形的影响能力为保压时间>模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度,即保压时间对变形的影响最大。根据正交实验数据得到较优的工艺参数组合为模具温度80℃、熔体温度260℃、保压压力60MPa、保压时间16s、冷却时间16s。较优工艺参数组合的模拟变形结果与默认参数模拟结果相比较,ASA汽车B柱饰板Z方向的变形量降低了29.8%。该研究结果对后续塑件预变形设计、模具设计和试模参数的设定都具有较大的参考意义,可以有效的减少试模和改模次数,缩短模具制造周期,降低模具的生产成本。

摘要：介绍了急冷急热技术的工作原理及其在Moldflow软件中的分析方法,抽取了10组不同结构的空调高光面板分别进行了急冷急热分析及普通冷却分析,对得到的分析翘曲变形结果与实际生产变形结果进行了比较。使用ANSYS软件分析蒸汽管道直径与水路到模腔表面的距离对模具加热时间和模腔表面温度的影响。结果显示,急冷急热分析的翘曲变形结果与实际生产的变形比较接近,蒸汽管道直径与水路到型腔的距离对模具的加热时间与温度有较大的影响。经优化模具蒸汽管道系统设计及注塑填充+保压参数后,模具加热效率提高了16%,总周期缩短了17.8%。

摘要：介绍采用Moldflow分析型芯偏移的方法,对比多种进浇方案的注射压力、型芯偏移、Von Mises应力分析结果,获得了最优进浇方案。通过更改塑件壁厚、平衡熔体流动、优化流道和排气系统,降低了注射压力,并从塑件结构上限制型芯偏移。经过实际生产验证,模具排气良好,塑件变形、尺寸公差在许用范围内,型芯无偏移,结果与仿真一致。