摘要：5G通信技术为社会发展和日常生活提供了极大的便利,但同时也带来严重的电磁波污染。为了减轻这种污染产生的危害,设计轻量化和环保的宽带电磁波吸收材料已成为研究热点。本文利用椰木做前驱体制备了一种具有竹节管状一维结构的B和N共掺杂碳材料,B和N共掺杂优化了生物质衍生碳的组成,改善了材料的阻抗匹配,一维的竹节中空结构有利于电磁波进入材料内部。制备的材料具有优异的电磁波吸收性能,最低反射损耗(RL)在14.12 GHz时达到-59.64 dB,有效吸收带宽(EAB)宽度范围为5.88 GHz,所需厚度仅为2.1 mm。研究结果表明这种材料优异的电磁波吸收性能来自于电磁波在材料中的多重折射和散射、偶极子极化、界面极化及电导极化等方面的共同作用。

摘要：针对2B06铝合金复杂零件成形困难问题,提出了利用激光热处理局部硬化提高板材成形性的思路。在通过激光热处理试验研究了铝合金板的激光硬化效应的基础上,采用数值模拟计算了铝合金板激光热处理过程中激光光斑路径和其周边热影响区域的峰值温度场,并通过实际测温验证了其准确性。提出并构建了耦合性能梯度的差性坯料模型,对激光局部硬化的杯形件拉深成形性进行了模拟和试验研究。结果表明,激光扫描方式可以形成稳定的梯度温度场并对周边非加热区影响较小,且可以通过多道次扫描方式设计不同宽度范围的大梯度差性板材坯料。力学性能试验表明激光热处理可以有效地提高铝合金的局部加工硬化能力,这种效应可以有效抑制杯形件拉深时圆角大变形区的减薄,从而提升了板材的拉深性能。在上述基础上,将激光局部热处理用于2B06铝合金航空复杂口框零件的成形,通过设计激光处理路径和参数,获得合理的局部硬化区域,可有效地避免在加强筋处出现过度减薄导致的破裂,大大提高复杂零件的成形性。

摘要：为实现某TC4非对称轴类件的精密制造,本文中研究楔横轧成形工艺并根据零件特征设计板式楔横轧模具,使用有限元模拟软件进行不同温度下的仿真模拟,分析了轧件在600、800、1000℃三个轧制温度下成形过程的温度、应力-应变以及损伤分布,结果表明:轧制温度1000℃时轧件的成形效果最佳且尺寸精度最高。通过高精度板式楔横轧机进行实验验证,实验与模拟结果吻合,轧件组织沿径向分布存在梯度,并无明显缺陷,达到目标需求。

摘要：通过结合液压成形柔性介质优势和高速成形高应变速率优势,提出了一种新型高能率冲击液压成形技术和装备,该技术能够提高材料的塑性成形能力,同时具有回弹小,无需密封,良好的表面质量,非常好的小特征填充能力等特点,能够解决传统落压成形技术制造铝合金复杂航空钣金零件过程中存在的起皱、开裂和需要大量人工辅助的问题。首先对单冲击体和双冲击体2种冲击形式的冲击传载特性进行了深入研究。研究发现,大质量单冲击体液室压力保持效果好、液固界面压力倍增系数高、能量利用率高。在此基础上研制了新型冲击液压成形设备,通过采用气液组合驱动方法实现了高压高速驱动,设备冲击能量为225 kJ,液室直径250 mm,液室峰值压力可达1000 MPa以上。不同于以往设备主要用于实验研究,该设备能够实现高能率冲击液压成形技术的工业化生产。最后进行了工艺验证,通过两道次成形获得了完好的5A06铝合金航空复杂薄壁口框零件,解决了落压成形存在的问题,加工效率提高了4倍以上。

摘要：铜加工材的铸坯内部常存在气孔、缩孔等空洞缺陷,在后续加工过程中,这些空洞缺陷常演变为内部裂纹或表面缺陷,导致成品率降低。在生产过程中,可借助变形和升温来消除铸坯内部的空洞缺陷。空洞的形变闭合是消除缺陷的先决条件,因此有必要开展铜合金中空洞缺陷的形变演化研究。本文对金属空洞缺陷形变演化的研究进展进行了梳理;基于对某锡磷青铜连铸板坯内部空洞缺陷及铸态组织的观察,重点讨论了现有研究成果对于铜合金的适用性,指出了材料微观结构对空洞缺陷形变演化的潜在影响;针对当前研究在几何建模方面的难点,采用Python语言设计了含任意椭球空洞的体元模型自动建模程序。

摘要：目的通过设计一种等通道弯曲变形工艺,实现镁合金板材沿厚度方向较均匀的剪切应变。方法利用ABAQUS数值模拟并结合应变非均匀性评估方法,系统研究不同厚度镁合金板材在相同变形参数下剪切应变分布特征,比较实验结果说明模型准确性。结果等通道弯曲变形可以在不同厚度板材中实现较为均匀的剪切应变,且随着板材厚度的增加而提高。关于成形力的模拟和实验结果吻合良好,表明数值模拟方法能够较好实现ECAB变形过程的预测。结论由于该工艺能够引入均匀剪切应变,有望在镁合金板材组织和织构优化方面取得研究与应用价值。

摘要：对近年来引线框架用铜镍硅合金种类和性能进行了综述,并阐述了铜镍硅合金相关强化机制。重点总结了铜镍硅合金力学性能和电导率与Ni、Si含量及不同微量元素添加之间的关系,同时简要介绍铜镍硅合金制备工艺及成形技术的发展现状。提出未来铜镍硅合金性能应满足强度达到750~840MPa,电导率达到35%IACS,其制备技术将向着高新技术集成化,规模化,绿色化方向发展。