摘要：针对强背景噪声下机械故障微弱暂态特征表示和有效提取的难题,提出了通用的稀疏优化特征提取算法。算法针对含噪声冲击性特征提取问题设计了稀疏优化表征函数,该函数融合了冲击特征的保真度与惩罚函数因子,考虑了正则化参数以适应不同工程背景下各分析因子的实际影响,实现处理结果稀疏性极大化。同时,引入受控极小化方法对设计的表征函数进行转化,分解成一系列凸优化分析问题。提出了针对离散信号的有限差分式数值迭代算法,验证了其快速收敛性和数值稳定性,提出的算法对机械故障诊断的数字采样信号具有普遍适用性。将所提出的算法应用于实验室环境下的轴承故障特征识别中,无论是低噪声还是低信噪比白噪声环境下,振动信号中的冲击特征都得到了显著增强,在Hilbert包络谱中的故障特征频率及其高次谐波比能量中占优。所提出的算法还应用于电力机车走行部轮对的故障诊断中,在高强度的工程有色噪声环境下精确提取了其中的冲击衰减成分,在时域和频域诊断结果中都得到了准确的验证,指导了诊断实践。

摘要：为改善经典小波变换在机械设备早期微弱故障特征提取中的不足,通过在滤波器组中引入适当的冗余度设计出双密度双树复小波基。双密度双树复小波变换具有两个尺度函数和四个小波函数,其中小波函数构成两组近似希尔伯特变换对,使双密度双树复小波基具有高度正则性、较小频带混叠和近似平移不变性等优良性质。频带分解上,双密度双树复小波变换的子频带中心频率处于经典小波变换相邻子频带的过渡区间上,能对经典小波变换难以处理的过渡带特征进行有效提取。将双密度双树复小波变换应用于重型卧式车床出厂检测,诊断出一处装配缺陷。同时结合平稳双密度双树复小波变换与相邻系数收缩策略提出改进消噪算法,将其应用于热轧机组减速箱齿轮故障特征提取中,检测出同一齿轮上的两处齿面损坏。

摘要：机械加工中刀具磨损退化直接影响工件质量和生产效率,在线监测刀具状态对于提高生产可靠性和降低刀具成本具有重要意义。为实现铣刀磨损状态在线监测,通过采集的主轴振动和主轴电机驱动电流作为监测信号;使用小波阈值降噪消除信号中的环境噪声干扰成分,并通过冗余提升小波变换保留信号的精确频率局部化信息,以提取更为丰富的频率特征;引入BiLSTM双向长短周期记忆网络对特征信号的时间信息进行编码,通过全连接层预测刀具磨损状态。通过铣刀的全寿命实验验证本文设计的铣刀磨损状态监测模型,结果表明,BiLSTM双向长短周期记忆网络可以有效评估铣刀磨损状态。

摘要：系统梳理了福建南音乐谱文献的历史发展脉络,指出其具有重要的史料价值、文学艺术价值、科学的图书分类依据价值。根据乐谱特点,制定工作方案,从数字化前期准备,数字化扫描、入库与典藏,数据库拓展功能建设等3个方面论述了福建南音乐谱的数字化保存策略。

摘要：高校图书馆通过校企合作共建数据库,有助于扩大图书馆服务内容,帮助企业科技创新,最终实现互利共赢。以泉州运动鞋类信息数据库为例,提出数据库设计的框架和主要内容,确定数据库建设的技术方案。

摘要：可转位刀片周边刃磨削几何仿真是实现可转位刀片周边刃磨削机床数字化和智能化的关键技术,可用于在实际加工前验证刀片磨削的加工轨迹,提高NC加工代码在机床上的试切效率,并保证高速磨削过程的有效性和正确性。根据实际可转位刀片周边刃磨削系统,设计了可转位刀片周边刃磨削几何仿真系统的框架和运行流程,建立了磨削仿真环境。进一步开展了加工代码解析、仿真运动控制和刀片成形布尔运算等关键技术研究。采用C++语言和OpenGL开源图形库开发可转位刀片周边刃磨削几何仿真系统软件,实现了可转位刀片周边刃磨削加工虚拟仿真,为高档数控可转位刀片周边刃磨削机床的研发制造提供了技术基础。

摘要：针对金属线材产品种类多、结构复杂度高、加工过程动作多且易发生碰撞干涉等特点,研究金属线材产品建模和仿真加工技术,实现线材产品的加工仿真,以检查产品设计和机床加工动作的合理性,优化加工工艺。分析了折弯机械的运动控制和折弯工艺,推导出产品建模参数与样机运动参数的数学关系式。基于OpenGL API,使用分段建模的方法实现线材产品参数化三维建模;使用“嵌套矩阵法”和运动控制函数实现线材的加工仿真。虚拟仿真系统由产品建模模块和仿真加工模块组成,前者用于产品建模和三维模型显示,后者用于加工轨迹规划和加工动画演示。实验表明,仿真系统可以实现金属线材产品在线设计和加工工艺优化,能够加快产品设计和试加工过程。

摘要：针对传统滚珠丝杠外螺纹检测技术在检测参数不全面、检测范围受限等方面的缺陷,设计了一种基于远心镜头成像及检测算法的视觉测量仪。对仪器的测量原理和设计思路进行了研究,利用多次拍摄滚珠丝杠同一位置的方式求平均值,有效降低了随机误差,完成了对滚珠丝杠齿廓和珠心径的测量。与接触式测量仪器结果进行了对比,获得轮廓测量误差为3μm,珠心径测量误差为3.6μm。

摘要：车间信息化管理系统往往只需获取机床在某时刻的状态数据,无需分析该状态信号在短时间内的频率信息,而机床故障诊断及健康监测系统则不然,二者的差异要求机床数据采集系统应同时具备低频采集和高频采集的能力。针对上述问题,通过两个独立的低频采集控制模块和高频采集控制模块设计了具备低、高采样频率的分布式机床数据采集系统。该系统将每台机床作为一个分布式数据采集节点,节点中的采集控制通过STM32系列MCU实现,工控机在获取MCU的采集结果后对其进行分类及预处理,并上传至车间服务器。测试结果表明,系统数据采集结果精确且工作稳定。

摘要：伴随智能制造技术的深入推进,刀具管理系统的功能根据用户业务需求在不断拓展。针对工艺设计后的刀具选购、使用直至报废等环节,基于"刀具流"开发了一款智能制造刀具管理系统,更精确地实现了刀具使用过程的数字化、网络化、智能化和可视化全生命周期管理。鉴于目前刀具状态监测技术的复杂和可靠性低等问题,在工程应用上提出了一种基于被加工工件表面粗糙度间接预测刀具剩余寿命的方法。整个系统在现场得到了良好应用。