摘要：型材挤压多种工艺参数的优化设计是一个组合优化问题,难以用传统数学优化方法解决。在应用型材挤压CAD/CAE技术建立型材挤压CAD模型,并对其成形过程及其参数变化规律进行CAE仿真的基础上,采用基于正交试验、人工神经网络和遗传算法的型材挤压多工艺参数计算机辅助优化技术建立型材挤压多工艺参数与挤压质量间的关系映射模型,并预测不同参数值搭配对挤压质量的影响,进而确定多工艺参数最优解。试验证明取得了良好的效果。

摘要：介绍了有限体积数值模拟技术,在***商业应用软件平台上,对某公司铝型材产品FD-JLB8001的挤压变形进行了过程模拟,通过工业试验证明:金属流出速度的模拟结果与实际情况比较相符,利用这种技术指导一般的非空心型材挤压模具设计在生产上是可行的。

摘要：为降低某车型前保险杠注塑成型中产生的翘曲变形,基于数值模拟结果,将神经网络-遗传算法寻优模型与蝙蝠算法结合,确定了BP神经网络的初始权值和阈值。将BA-BP模型代入遗传算法中求解最佳工艺参数。由极差分析可知,影响翘曲变形最显著的因素为保压时间和模具温度。基于极差分析设计补充实验,训练BA-BP神经网络并作为遗传算法的适应度值进行迭代寻优。结果表明:BA-BP模型的相关系数R2可达0.99以上,平均绝对误差为1.05%,能较精准地预测翘曲量,为遗传算法提供可靠的适应度值。优化后的工艺参数为:模具温度50℃,熔体温度280℃,注射时间5 s,保压压力60 MPa,保压时间60 s,冷却时间30 s,翘曲量降低至6.8 mm,与原工艺相比降低了60.92%,满足生产要求。

摘要：根据汽车手套箱的结构特点和外观要求,利用模流分析软件Moldflow确定了浇口的最佳位置、充填时间、注射压力、锁模力,分析了熔接线、气穴、翘曲等缺陷,优化了模具设计方案,为模具结构设计提供了合理的依据,并利用UG软件详细设计出塑件模具的浇注系统、冷却系统、滑块机构等结构。结果表明,浇口数量为4个、充填时间为2.014s、最大注射压力为43.97MPa、锁模力为446.7t;塑件模具采用4点浇注系统、10mm管道直径的冷却系统、4个滑块机构等结构,有效地缩短了汽车手套箱注塑模具的生产周期。

摘要：根据铝型材平面分流挤压模的设计原理和结构特点,利用面向对象的设计思想,在系统分析和设计的基础上,采用OMT(Object Modeling Technology,对象模型技术)方法,确定了铝型材分流组合挤压模CAD系统的整体构架。利用UG/OPEN API接口和UG/OPEN GRIP语言的功能,建立了铝型材分流组合挤压模CAD系统。实例证明,利用该系统,可以方便地设计出参数化的铝型材分流组合挤压模。

摘要：随着市场竞争日益激烈，服务性企业必须不断地深入了解目标市场顾客的需求、态度和购买行为．做好产品、服务、形象设计工作，定期收集形象信息，分析各类公众对本企业主要形象的看法，作出有关经营管理决策．

摘要：在总结各种直齿圆柱齿轮精锻工艺的基础上 ,设计了一种直齿圆柱齿轮镦挤精锻工艺和模具 ,并进行了实验和上限模拟。实验模拟证明采用该工艺可以获得满意的直齿圆柱齿轮锻件 ,并表明在变形过程中坯料芯部存在一轴对称变形区。上限模拟通过所设计的简便精确的动可容速度场 ,获得了变形力和轴对称变形区的变化规律。两种模拟结果较为吻合。

摘要：以汽车门槛饰条为研究对象,分析其结构和成型工艺,确定注塑模结构为一模两腔。利用Moldflow模拟分析,确定了浇口的最佳位置,分析了充填时间、熔接线、气穴等。结合模流分析结果,利用UG设计了分别装在动模和定模的多个镶块的弯楔抽芯机构,斜顶侧向抽芯机构、自动顶出机构等。结果表明:该方案结构合理、工作过程可靠、能有效地缩短塑件的生产周期。

摘要：运用Creo软件设计汽车后保险杠注塑模具,并采用该软件的simulate模块对模具的热流道系统进行热分析,研究热流道系统中热嘴功率和加热棒的数量、加热功率、布置方式对热流道系统的温度场的影响。结果表明,加热棒数量为14个,每个加热棒功率为120 W,加热器间距为80 mm且均布在流道两侧,而且热嘴功率为250 W,可使热流道系统达到稳定热平衡状态,分析结果可指导热流道系统的设计。

摘要：通过系统集成和二次开发 ,建立了基于UG和ANSYS的铝型材挤压模CAD/CAE/CAM系统 ,并对分流组合模进行了CAD/CAE/CAM研究 ,有效提高了模具设计制造效率。