摘要：螺纹攻丝是制造业中重要的一项加工工艺,内螺纹加工通常采用丝锥切削的加工成型方法,螺纹切削的质量关系到螺纹连接的紧固性。为保证攻丝质量以及提高生产的效率,通过对两个伺服驱动器电子齿轮比的匹配计算,驱动两个伺服电机,从而达到旋转与进给作业的协同动作。针对内螺纹切削提出快速进给、旋转进刀、旋转退刀、快速返回4个阶段作业工序,并利用PLC和触摸屏设计工作站的控制系统,系统可快速切换不同牙距的刀具,有效提高工作站的加工范围及工作效率,采用转矩电流实时监控和提取区间最大值的方法,实现攻丝异常的报警,确保设备安全和攻丝质量、有效延长刀具寿命。通过追加平移模组作为上下料机械手,构成上料、攻牙、除屑、螺纹质量检测与分拣4个工作环节的工作站。该工作站实现了攻丝的全自动化、智能化,在效率的提升的同时,也减少了人力成本的投入,确保出厂零件螺纹的质量。

摘要：旋翼是无人机获得举升力的重要零件,它的健康状态是无人机稳定飞行的重要保证,旋翼标识是检查无人机飞行姿态和旋翼健康状态的重要参照之一,针对大疆无人机旋翼标识生产过程中表面质量检测的工人劳动强度大、检测准确率低的生产痛点,设计了满足工业生产需求的机器人视觉检测系统,系统与工业机器人结合将印刷缺陷的产品分拣出来,实现生产检测的自动化。系统利用工业相机、视觉光源、工业计算机搭建系统检测系统,通过滤波、连通域处理、特征提取等算法设计,能够高效地将漏印、少印、多印等缺陷产品分拣出来,降低了企业用工成本的同时,提高了产品出厂的良品率。

摘要：为了提高汽车转向节衬套压装效率,有必要对影响压装品质的因素进行分析,以获得可用于控制压装工件的曲线规律。通过数据曲线模型提出控制压装过程有3个工件检查阶段,用于检查工件压装的品质。借助PLC设计品质控制系统,控制压装产品的品质。系统通过采集压装过程的数据以及对数据关键值的提取,对压装工件进行品质判别,给出品质判别结果,并录入工控机系统,以供追溯。该系统在某汽车零部件生产厂中应用效果良好,压装的生产效率提升20%,良品率99%以上。

摘要：目的为拓展工业机器人的有效工作范围。方法采用三菱Q系列PLC和定位模块QD75MH1搭建一套完善的工业机器人移动底座系统,用于机器人的位置调动,有效扩展工作范围。结果选用四工位码垛装箱工作站为应用案例,系统工作稳定,工业机器人的工作范围由原来的2个工位扩展到4个工位,使用1台工业机器人即可完成4个工位的工作,包装效率提升了2倍。结论该系统在多工位的码垛、装箱、搬运等场合具有很好的参考价值。

摘要：目的:提高装箱机的适应性及装箱效率。方法:根据当前装箱行业的需求,研究盒装食品的装箱方法,综合运用PLC、伺服电机、触摸屏等技术,通过变址算法、点位调用、点位排列等技术方法,开发一套不同产品快速切换的装箱工作站控制系统。结果:系统将传送带上的盒装食品通过伺服的绝对坐标控制,快速地完成抓取、移动、装箱等动作。结论:系统通过计算、仿真及现场测试,能够快速地完成盒装食品的柔性装箱,适用于大多数盒装食品的装箱作业,且提高了装箱效率,抓取速度最快达2.2 s/次。

摘要：齿轮啮合测试是齿轮装配前的必经工序,人工上下料的方法效率低、成本高,使用机械手上下料是大势所趋。通过分析齿轮的外形参数,设计出可快速更换的夹具垫块及储料装置以适应不同机种切换。采用PLC及PROFACE触摸屏搭建控制系统,合理规划机械手的行走路径,采用变址寄存器的方法调用不同机种的点位位置参数,提高了编程和调试的效率。系统使用伺服电机控制X、Y轴及提升装置快速地将齿轮从储料装置放入到测试工位,实现齿轮的精准放置。该系统在某日资汽车变速箱齿轮厂已经过试生产,实践证明该机械手工作稳定,效率提升14%,人工成本减少1/3,系统的搭建方法可在相似的使用环境中推广应用。

摘要：当前的科学课程越来越重视学生的动手能力和创新能力,简易机器人制作集学习性和娱乐性于一体,容易激发学生的学习兴趣,提高学生的思维能力,是培养学生科学素养的良好途径。笔者用乐高机器人设计一个人机＂井＂字棋对弈实例,介绍其机件搭建、对弈算法设计、控制程序设计。一、LEGO Mindstorms NXT介绍NXT是一个32位的微型处理器,可以经由PC或Mac编程。它有4个输入端,3个输出端。

摘要：介绍一种基于PLC控制的全自动堆叠机的设计过程,包括硬件系统设计、电气控制系统设计、PLC程序设计、关键技术介绍等内容。该系统采用三菱FX3UPLC、威纶通触摸屏、台达伺服控制等先进技术,设计出一台具备堆叠不同规格片状工件的设备,设备投入使用后,工作稳定,有效地提高了生产的效率,具有良好的经济效益。

摘要：利用工业机器人末端的激光传感器检测工件的位姿时,为解决检测过程中的工件坐标标定问题,设计基于激光工具的工件坐标标定系统。主要原理为通过激光工具在工件的两相交直线上各获取2个数据点,进行标定运算后得到以交点为原点的工件坐标系。基于ABB工业机器人系统设计数据点获取程序与坐标运算程序。以IRB1410机器人为执行机构,IL-300传感器为激光工具,R-20 Radian激光跟踪仪为校验设备,搭建了调试与校验平台。结果表明:基于激光工具的工件坐标标定系统不仅结构简单且标定误差在一定范围内。

摘要：为便于在实验室中进行工件位姿检测模拟,设计基于安川机器人的工件位姿模拟系统,包含模拟执行、测量标定、自动运行。基于安川工业机器人的六轴机体与平行移动功能,实现末端搭载被测工件的姿态模拟。采用API激光跟踪仪设计标定流程,获得准确的工具参数,保障模拟精度。利用PLC与触摸屏设计系统控制部分与人机交互部分,实现系统根据设置参数进行自动模拟。结果表明:该系统能在实验室条件下实现工件位姿模拟的自动化作业。