摘要：依据挤压特点和技术要求,采用温挤压成形工艺对油泵活塞进行了挤压。通过计算获得了相应的压力。以载荷-行程作为目标函数,通过Deform-3D软件对成形过程进行了数值模拟,对不同初始挤压温度和摩擦因子的成形效果进行了研究。结果得出,活塞的最佳初始挤压温度为750℃,最佳摩擦因子为0.15。

摘要：通过分析零件的结构特点,基于气门顶杆的零件图设计出挤压件图。通过Archard磨损模型分析了模具磨损原因。利用DEFORM-3D的数值模拟功能分析了摩擦因数、成形速度和模具硬度对冷挤压成形过程中模具磨损的影响。结果显示:摩擦因数越低,磨损量越小,为了节约成本和简化润滑过程,选择摩擦因数接近0.1的模具磨损量较小且满足工艺要求;成形速度在30mm/s时,凹模磨损量最小,凸模磨损量较低;模具硬度增高,磨损量减小,模具硬度在接近60HRC时磨损量较小且性能稳定。数值模拟的结果为实际生产中加工工艺参数的选取提供了一定的理论指导。

摘要：声音导引系统可以由声音实现对机器的智能控制,在产业、民用等领域有着广阔的应用空间。本文基于飞思卡尔单片机,设计了声音引导系统,由主控系统和移动声源系统两部分组成。系统采用C语言集成开发环境编写人性化的操作界面,利用高效简洁的算法优化运动轨迹,实现了智能控制。系统低功耗,性价比高,经调试和测试,系统各项性能运行稳定,可以有效的实现声音导引系统的精确控制。

摘要：通过分析梭床结构特点，运用DEFORM-3D对两种冷挤压成形方案进行数值模拟，分别对成形载荷、等效应变、等效应力、锻件温度和折叠角等的模拟结果进行对比分析，认为采用正反复合一次成形工艺方案生产此锻件更加合理。设计了带双卸料机构和冷却孔的新型模具结构，利用弹簧代替顶杆装置，降低能耗，解决了锻件粘结在凹凸模上和模具因过热而过度磨损的问题，为实际锻造生产提供了合理的理论指导。

摘要：依据Solid Works和DEFORM-3D的数据处理功能对水阀套的冷挤压成形工艺过程进行数值模拟,设计了具有双卸料机构的模具结构,解决了锻件粘结在模具上和顶出不合理的问题。通过正交试验的极差法和方差法,以凹模磨损量为目标变量,分析凹模材料硬度、润滑系数和挤压速度等关键参数对锻件成型质量的影响,从而获得最优工艺参数组合,即凹模材料硬度为62 HRC、润滑系数为0.3、挤压速度为30 mm·s-1。利用DEFORM-3D对最优工艺参数进行数值模拟,探究凹模磨损量与优化前的变化,达到降低凹模磨损量的目的,为实际的锻造生产过程提供理论指导。

摘要：采用JMP软件对3D打印工艺成型误差进行响应面试验设计,以最小的成型精度误差为优化目标进行加工的工艺参数优化设计.试验采用Dforce300 3D打印机,获得分层厚度、打印头温度、平台温度与打印速度,筛选出对成型精度影响显著的因素,建立了一套与成型精度相关的工艺参数的数学模型,并确定了所建立数学模型的准确性.结果表明:分层厚度的主效应对X轴方向成型精度的影响最强,打印速度的主效应对X轴方向成型精度的影响最弱.同时根据优化结果得到的最佳工艺参数为分层厚度0.133 mm、打印头温度190℃、平台温度50℃,打印速度为50mm/s,此时的工件成型误差的预测值为-0.024 mm,误差在可忽略范围内,优化结果令人满意.

摘要：设计了一种单片机应用系统中的人体感应键盘实现方法,基本原理是利用低压状态下人体具有导电性,通过检测按键两端的电压来判断按键是否被按下.按键接触端需组合使用,采用单片机一路中断资源控制,由SN74LVC1T45DBVR CT1R芯片充当电压放大器,两路单片机I/O控制该芯片组成按键的一个接触端.经试验该按键方法稳定、可靠.