摘要：九江石化厂１＃锅炉过热器减温喷水量长期偏大，本文结合现场测试数据以及该炉运行实际状况，参考该炉原设计计算书，分析其原因，进而提出可行的改进方案。

摘要：为准确预测双循环流化床生物质气化的颗粒循环流率Gs,设计并搭建了双循环流化床冷态试验台,研究了提升管流化风速、二次风量、二次风送风方式、二次风口高度及二次风口数量对颗粒循环流率的影响,并建立了基于Levenberg-Marquardt优化算法的BP神经网络预测模型,通过对比找出了最优模型,对颗粒循环流率进行了预测.结果表明:Gs随着提升管流化风速和二次风量的增大而增加,二次风量超过一定值后,增加的趋势变缓;二次风径向引入比切向引入时的Gs大;Gs对二次风口高度的变化十分敏感;应用该BP神经网络模型得出的Gs预测值与试验值的平均偏差为0.07 kg/(m2.s),平均相对误差仅为0.49%,模型准确地预测了提升管送风特性对颗粒循环流率的影响.

摘要：基于BP人工神经网络原理,利用MATLAB神经网络工具箱,以试验得到的243组数据作为样本,建立一个以提升管风速、鼓泡床风速、鼓泡床物料静床高、床料平均粒径为输入变量,以颗粒循环流率为输出变量,用于预测中心提升管内循环流化床颗粒循环流率的BP神经网络模型。对模型的隐含层层数和隐含层节点数对预测结果的影响进行分析,发现在隐含层层数为1,隐含层节点数为15时,模型预测结果误诊率最小,预测相对误差在±8%以内,总体平均偏离度为3.09%,网络性能最优,从而为中心提升管内循环流化床装置的设计和运行提供指导。

摘要：中心提升管内循环流化床生物质气化装置的关键是合理控制物料循环量。自行设计并搭建了中心提升管内循环流化床冷态试验台,在小型试验台上就运行参数对颗粒循环流率的影响进行了试验。试验结果表明:颗粒循环流率随着提升管风速或鼓泡床风速的增加而增加,并且当提升管风速或鼓泡床风速分别增加到一定程度时,颗粒循环流率增加趋于缓慢。在试验基础上,建立了颗粒循环流率预测模型,得到的模型预测值与试验值吻合良好,预测相对误差小于±10%,即在一定操作条件下,验证了该模型的正确性。

摘要：本文基于由气泡集合理论建立的流化床三相传质模型,模拟细粉在流化床中的浓度分布,并以此对流化床设计,运行中的重要参数—细粉扬析速率常数K(L/min)进行了计算与讨论,计算值与试验结果有良好的一致性。

摘要：两床间颗粒循环流率是保证双循环流化床正常运行的关键。在自行设计的双循环流化床(DCFB)实验系统上进行循环流率(G_(s,mix))与各控制参数(气化室风速、提升管风速、初始床层物料量、混合物料中石英砂粒径以及稻壳质量分数)变化关系的研究,并对循环物料中稻壳质量分数(X_r)变化进行分析。此外,根据实验测量数据,建立核极限学习机(KELM)模型并进行G_(s,mix)和循环物料中Xr的预测,同时与极限学习机(ELM)模型进行比较,发现KELM模型具有更小的预测平均绝对值误差和均方根误差且预测所需时间较短,表明该模型可实现各控制参数下DCFB系统中G_(s,mix)和X_r的良好预测,为DCFB系统及类似气化系统的数据模型研究提供一种新方法。

摘要：为提高折流板除雾器的除雾效率,对除雾器叶片间距、转折角度、转折高度、流速、不同液滴直径等因素对除雾效率的影响予以研究,并通过引入评价参数KpPi Re2寻求合理的结构使引风机在较小功耗时除雾器能够具有较高除雾效率。结果表明除雾器效率与液滴直径、流速成正比,与转折角度、叶片间距反比,除雾器转折高度对除雾器效率的影响作用较小。最终确定的除雾器优化结构参数为θ=40°、H3=25mm、D=20mm,当流速在2~3m/s时优化结构的除雾器效率提升平均约为16%,在4m/s时优化结构的除雾效率提升平均约为11%,在5~6m/s时,优化结构的除雾器效率提升平均约为9%。当除雾器达到同一除雾效率时,优化结构对应的评价参数KpPiRe^2要明显小于初始结构,此时所需的引风机功耗更小。通过评价参数KpPiRe^2可在除雾效率和风机功耗之间寻找一个较好的平衡点,为除雾器优化设计提供了一定的参考。

摘要：超临界机组全负荷变压运行使锅炉水冷壁在额定负荷与低负荷区的吸热分配差距扩大,过热器超温加剧。针对此问题,计算分析了660 MW超临界锅炉在机组全负荷变压运行的汽水参数变化和汽水系统热量分配关系。提出了在低负荷汽水相变区应适度降低中间点温度,并降低屏式过热器进口汽温,以解决低负荷变压运行中频繁出现的超温问题的方法;提出了缓减水冷壁在不同运行压力区吸热需求矛盾的方法是在低负荷区减少水冷壁的吸热量,增加过热器系统的吸热量,保持比较平稳的中间点汽水焓。可供开发700℃级超超临界机组及锅炉技术参考。

摘要：在自行设计搭建的气化实验装置上进行不同制焦条件下稻焦-大同烟煤焦的混合焦样气化特性实验。对比不同工况下气化特性曲线发现:在本实验工况下,稻-煤焦样经机械掺混后的气化特性优于相同工况下浸渍混合后的气化特性;混合后制焦所得焦样气化特性优于先制焦后混合处理所得焦样的气化特性;煤和稻焦热解温度对混焦的气化特性影响不同,热解温度对生物质焦以及随后气化特性的影响大于对煤焦的影响;无论是稻焦还是煤焦,热解时间对混焦的气化特性影响均不明显。通过上述热解条件对稻-煤气化特性的影响,为煤与生物质共气化的工业应用提供指导。

摘要：采用CFD数值模拟软件对不同烟气流速、不同烟气入射角下催化剂不同磨损部位的磨损规律进行了研究和分析,并对催化剂的年磨损率进行了预测。结果表明:催化剂端面磨损率远远大于壁面,在不同烟气流速下,催化剂磨损率沿孔道方向的变化基本一致,呈中间较小、端面附近较大的规律;在不同烟气入射角下,受烟气正面磨损结构面的磨损率在距入口约0.04 m内与烟气入射角成正比,在0.04 m以后与烟气入射角成反比;受烟气背面磨损结构面的磨损率沿管道方向在入口附近迅速减小,后增加直至出口;不同烟气入射角下的端面磨损率随着烟气入射角的增大而减小;在设计工况下运行的脱硝系统,催化剂的年磨损率可以忽略不计,但当烟气流速为11 m/s时,催化剂孔壁在一年内就会磨穿,在实际运行过程中,应降低烟气流速并选择合理的烟气入射角。