摘要：在三维产品设计中,通过定义设计要素和关键尺寸为工艺设计提供准确依据。现有工艺手段和方法对MBD信息使用和承接存在不足,主要依靠人工识别进行承接,导致存在工作效率低下,并且企业普遍缺乏知识存储和积累平台,致工艺稳定性难以控制。为解决这些问题,本文利用成组技术将工艺知识分类与MBD技术结合并服务于工艺详细设计,通过标签式的管理为产品匹配对应的工艺/制造方法,建立完整的知识库,存储基于成组技术分类的工艺知识和制造方法,以实现快速匹配产品制造方法。从而提升制造企业工艺稳定性,提高产品质量和市场竞争力,推动航空制造业数字化和智能化转型。

摘要：针对基于模型的产品研制模式对于工艺设计提出的关于数据重用、自动生成的新要求,结合当前繁重的工艺设计工作仍然过多依赖于人工和经验的现状,面向工程研制向智能化、知识化转化的需求,对智能化、快速化的工艺设计技术进行了研究。提出基于MBD数据元素自动提取与识别技术对零件特征进行编码,形成特征矩阵以进行相似度计算,以推荐相似零件工艺设计实例进行复用,并根据工艺规则实现工艺参数和工艺资源的推理与推荐。通过将历史工艺数据转化为型号研制工作所需的基础工艺知识以及工艺知识的集成应用提高工艺设计效率。

摘要：航空钣金零件制造数据集设计过程中三维建模、工程图工艺信息标注存在效率低、易出错、规范性差的问题。基于CATIA二次开发提出了参数化建模和快速标注弯边外形斜角值的方法。针对工艺耳片参数化设计,通过对耳片外轮廓上的关键点坐标进行尺寸约束建立耳片几何模型,实现工艺耳片的快速化参数化建模;求取零件弯边角度采用了法向辅助截面法,计算得到零件弯边外形斜角值,调用CAA接口函数将角度值标注在弯边相应位置;二维展开数据集设计过程中,在三维空间结构树中获得工艺信息并将其转化为二维信息标注在工程图上。完成了钣金件制造数据集快速设计软件,并集成到CATIA环境中,软件已在国内某大型航空企业中得到成功应用。

摘要：飞机桁条传统设计方法采用人工查阅桁条手册并根据参数手工操作CATIA完成桁条建模,该方法存在查表效率低、建模效率低、容易出错等问题。基于桁条数据库提出了一种新的三维桁条模型快速生成的方法。该方法以CAA为基础,以CATIA为平台,Visual C++为编程工具,可以自动、高效、准确地进行设计,缩短了飞机研制周期中用于查询手册,绘制草图等简单劳动的时间,提高了工作效率,为飞机设计部门在桁条快速设计方面实现自动化提供了帮助,同时该方法可以推广到飞机梁等其他零件的快速设计。

摘要：针对航空维修业务面向数字化转型而提出的应用数字化技术提高维修工艺设计的效率和质量的新要求,结合当前飞机设计制造已经应用三维模型定义技术,而维修工艺的编制方式仍然主要采用传统的二维卡片的现状,提出应用基于模型的定义技术开展飞机维修工艺的设计、仿真、优化以及数字化维修工卡编制。研究了基于模型的维修工艺设计与仿真技术、数字化维修工卡编制技术、数字化维修工艺工卡现场执行技术,构建了数字维修工艺设计与执行系统,支撑数字化、三维化的维修工艺设计与现场执行。

摘要：针对现有基于自编码器(AE)的过程监测方法在故障隔离和识别方面存在的缺陷,提出了一种基于去噪自编码器(DAE)的故障隔离与识别方法,其主要思路是通过在DAE的优化目标函数中引入未知的故障子空间实现故障的隔离和识别.考虑到故障的特性,引入了l;正则化项以实现稀疏隔离,并设计了基于自适应矩估计(ADAM)的优化问题求解方法.与传统方法相比,基于去噪自编码器的故障隔离与识别方法在非线性过程故障诊断中具有更好的效果.在Tennessee Eastman(TE)过程和高炉炼铁过程中的应用验证了所提出方法的可行性.