摘要：结合智能车面临的横向安全问题,设计了一种具有横向安全性的智能驾驶员模型.该系统由转向控制、速度控制和决策规划三个模块组成.该系统的主要作用包括:一是通过在转向控制中加入主要约束提高车辆在转向过程中的横向稳定性,减小车辆发生侧滑、侧倾、侧偏等风险;二是在换道场景下,决策规划单元合理分析交通环境中的车间距并计算出驶入临近车道的速度和轨迹,使智能车实现安全换道.CarSim/Simulink仿真结果表明,该智能驾驶员系统提高了车辆行驶的横向安全性.

摘要：为提高位置控制精度,提出了基于非线性观测器的板球系统摩擦非线性补偿控制方法。在扩展的系统状态空间中构造了非线性状态观测器估计摩擦力。由输入输出精确反馈线性化和最优控制理论设计了考虑摩擦补偿的镇定位置控制器。根据变结构控制理论设计了可精确消除摩擦的跟踪位置控制器。仿真结果说明了上述摩擦非线性补偿控制方法的可行性。镇定控制实验表明非线性摩擦补偿控制明显减小了稳态位置偏差。跟踪控制实验表明摩擦补偿控制明显提高了轨迹跟踪控制精度。

摘要：以新型液压桩锤样机设计技术参数为原始数据 ,对系统流量、压力、传动效率、散热能力等进行了理论计算。

摘要：介绍了传统的旋压工艺,提出了基于连续多点成形原理的旋压成形工艺,对工作旋轮的布置和驱动方式进行了探讨,研制出高效旋压成形装置,在所研制的旋压成形装置上成形了大量的实验件,实现了圆形板料件的高效旋压成形,为建立新型高效旋压成形的基本理论,解决柔性旋轮结构设计与控制点设置、自动控制系统的控制模式及探索技术参数作必要的准备工作。

摘要：测头的选择受到凸轮设计要求的严格限制,严重制约检测仪器检测效率的提高。为解决不符合设计要求的滚柱测头难以检测相应凸轮片的问题,扩大凸轮轴检测仪的检测范围,提出基于相对速度瞬心的不同型号滚柱测头升程与转角之间转换关系的折算算法。介绍凸轮轴检测设备的测绘原理,分析不同型号滚柱测头升程及转角之间能够相互折算的条件及场合。通过检测实例,分别采用正向验证及由理论测头检测数据反求凸轮测量数据两种方法对不同型号滚柱测头的折算算法进行验证。对折算修正后离散的凸轮轮廓数据进行三次参数样条插值拟合,去'毛刺'等处理。对比分析非理论测头的折算数据与理论滚柱测头所测凸轮轮廓数据:经该算法修正优化后的非理论测头升程的最大误差是1.4μm,满足凸轮机构高精度运动分析的要求。

摘要：过渡区设计是板材分段成形的关键技术。本文把遗传算法应用于对过渡区的优化设计中 ,阐述了利用遗传算法进行过渡区优化的原理及实现方法。实验证明 ,利用遗传算法来设计过渡区 ,可以有效地抑制分段成形缺陷的产生 ,提高成形效率。

摘要：以SIMMONS公司生产的SIMMONS-FARREL300 t压装机为硬件平台,针对现有压装机监控系统的不足,依据我国铁道部制定的轮对压装曲线的行业技术标准,基于Microsoft Visual C++6.0开发环境设计了一种由微型计算机控制的轮对压装监控系统,满足了对轮对压装过程中监控压装压力曲线的要求。

摘要：研制了金属平面塑性滚压实验设备及其控制系统,该设备能够很好地适应被滚压工件大小和厚度的变化,又能精确地调整滚压进给量,实现了金属平面滚压实验设备及滚压加工过程的自动化。文中阐述了滚压实验设备及其进给装置的机械结构和工作原理,进行了控制系统的软硬件结构设计。经实际应用该设备和控制系统具有通用性强、精度和可靠性高等优点。

摘要：凸轮作为一种复杂机械零件,加工过程中磨削精度与当量磨削厚度密切相关,而磨削效率却容易受到速度曲线的影响。为了在保证磨削效率的前提下提高磨削精度,基于凸轮磨削当量厚度与CTC原理,提出了凸轮磨削转速动态优化方法。在优化过程中首先以准恒线磨削速度为基础速度,接着把每圈的磨削过程看成一个周期,利用优化模型将前一磨削周期产生的误差量补偿于X轴,最后结合遗传算法将磨削补偿量重新叠加于C轴转速实现凸轮转速动态优化。仿真结果表明该方法使得进给轴速度变化平缓,凸轮轮廓精度也得到了进一步的提高。

摘要：针对球半径、球质量、球转动惯量未知的板球系统,提出了其非线性自适应控制方法。建立了包括球板间摩擦、传动机构、步进电机等环节的板球系统数学模型。结合Lyapunov稳定性理论设计了非线性位置控制器和非线性自适应位置控制器。提出的控制方法经过了仿真验证。跟踪控制结果表明与模糊控制相比,非线性自适应控制方法提高了板球系统的控制精度。