摘要：针对连铸结晶器铜管的锥度设计问题,采用凝固收缩——传热反馈调节计算方法,对130 mm×130 mm连铸结晶器内的传热、凝固及凝固收缩进行了计算研究,并与传统的利用假设的热流密度进行连铸坯锥度设计的计算方法进行对比。结果表明该计算方法可以有效地模拟实际连铸过程中角部区域凝固收缩对热流密度及温度分布的影响。针对CB300-V钢种,断面130 mm×130 mm连铸坯在3 m/min拉速下的计算结果为:凝固坯壳角部温度1 250℃,与经典热流公式计算的角部温度700℃有明显差别,面中心处明显的收缩开始于距结晶器上沿0.4 m的位置,凝固收缩的数值集中在0.000 2 m的范围内,角部最大收缩量为0.001 575 m。随着距表面距离的加大,凝固收缩呈减小趋势,凝固收缩的减少量与距离呈非线性关系。

摘要：板坯支撑辊是板坯连铸机的重要组成部分,支撑辊轴承位的温度及辊面温度直接决定了支撑辊能否正常运行。为了探明转动过程中辊子各部位的温度分布规律,对板坯Φ230 mm支撑辊周期性转动过程中的辊子传热过程进行了模拟研究。结果表明,板坯Φ230 mm支撑辊在连铸过程中受板坯辐射、冷却水及空气散热影响,在连铸约1 500 s时温度达到稳态,且在有冷却水影响时辊子投影向空气侧半圆中部温度为250℃左右,在无冷却水影响时温度为270℃左右;在有冷却水影响时辊子投影向板坯侧半圆最高温度为272.3℃,在无冷却水影响时温度为290.0℃左右。通过与实测数据对比,证明本文计算模型能很好地预测连铸支撑辊的温度分布,可为其设计提供理论支持。

摘要：为了研究通道式感应加热中间包的加热效率和流场的分布情况，对通道式感应加热中间包进行电磁场、流场、温度场耦合计算分析，在此基础上提出了1种新的弧形通道设计方式。计算得出：直线型通道式感应加热中间包在加热功率1 000 kW的情况下，升温速率可达2℃／min；而弧形通道的设计加热效率更高，平均升温幅度比直线型通道高2～5℃，且死区面积减小，浇铸区温度分布更加均匀。