摘要：装配体中,装配关系是零件公差标注的基准来源。为了解决实际的机械加工生产过程中装配配合上设计人员未按照实际的装配关系指定,以及可能存在模型封装导致的装配配合丢失等问题,本文提出一种基于SolidWorks装配体的零件基准识别方法,并进行二次开发,实现不同文件类型的装配体的装配关系自动识别,从而辅助零件体的基准选择,提高零件三位公差标注效率。

摘要：随着汽车工业发展,人们对车身品质的要求越来越高。车身零件本身形状复杂,传统间隙面差三维公差标注方式需人工选择模型上所有的面差间隙面与对应三维公差标注关联,但会耗费大量的人力,且准确性低。本文基于UG二次开发技术,开发了一种间隙面差识别技术,能快速准确地识别汽车钣金件的间隙面、面差面、间隙面差中线,并提出算法优化方法,大大提高了产品设计的效率。

摘要：疲劳性能是人工关节等外科植入物可靠性的关键指标。针对人工髋关节疲劳性能测试问题,开发了专用型人工关节疲劳测试装置,基于装置,根据ISO7206标准,针对人工股骨柄产品进行了体外疲劳试验,并通过三坐标仪对试样进行变形测量与三维重构;此外,对试样中人工股骨柄进行有限元计算,模拟结果与试验所得变形量相吻合;经500万次循环疲劳试验后,该装置运行平稳、无异常,达到设计可靠性标准,能够有效进行人工髋关节疲劳标准测试与评估。

摘要：在最小区域准则条件下,为了提高空间直线度的评定精度,将教与学算法运用于空间直线度的误差评定中。汲取混合蛙跳算法的种群分组策略、洗牌策略和局部更新策略等算法思想,并将其引入到教与学优化算法(TLBO)的班级初始化与教学阶段之中,从而设计了一种混合教与学算法(HTLBO),用以增加学生个体间的信息交互能力和局部搜索能力,进一步增强算法的寻优能力。最后,通过采用两组空间直线度误差算例对HTLBO算法进行实例验证,并将实验结果与其他常用算法计算结果进行了对比,结果表明:HTLBO算法在空间直线度误差评定过程中,搜索能力强,收敛速度快,能够对空间直线度进行较高精度的评定。

摘要：为了提高圆度误差的评定精度和计算收敛速度,提出了一种改进教与学算法的圆度误差评定方法。首先,通过圆度误差最小区域原则的数学模型,建立算法的目标函数。其次,在标准教与学算法的基础上,设计了两阶段爬山搜索策略增强局部开发能力,进一步提高算法精度和收敛速度。最后通过三坐标测量的圆度测量数据进行求解验证,并将计算结果与常用的最小二乘法,遗传算法,粒子群算法等进行对比。实例表明,改进教与学算法在圆度误差评定上的计算精度和收敛速度都优于传统算法,体现了其优越性。

摘要：玻璃在生产过程中难免会产生气泡、结石、划伤等缺陷,本文针对此问题主要设计了基于LabVIEW的检测1. 5m宽及以上生产线的玻璃瑕疵检测系统。充分利用LabVIEW软件平台模块化编程特点和易于操作的AI视觉助手,对所采集的玻璃图片进行图像处理。该系统提高了检测的效率和准确度。

摘要：详细介绍了支撑产品几何质量的最新标准化体系,包括ISO和ASME标准体系,其中包括现代公差设计的理念、思路、方法和工具,及其在工业4.0中的地位。并提出了我国产品几何质量提升的途径。

摘要：近年来,随着科学技术的不断发展,数字化设计成为机械设计与制造领域中不可缺少的环节,对整个机械制造行业发展有着重大的意义。现代航空航天汽车等机械制造行业逐渐引进了MBD(Model Based Definition)数字化技术。为了解决MBD模型信息的基准信息提取等问题,本文通过NX二次开发,并以NX的开发界面为支撑,开发了程序实现了自动导入零件,使MBD模型中基准信息可导出外部excel表中。避免手动输入造成的繁琐,缩短产品研发周期,降低生产成本,提高产品质量。

摘要：随着当今社会汽车制造业的迅猛发展,高标准和高需求已经是消费者对汽车制造凯歌的主旋律。而这其中,汽车钣金件的间隙面差就是其中一个重要因素。快速检测间隙面差是否满足设计要求直接关系到汽车白车身的生产精度和企业的工作效率。传统计算间隙面差大多利用量具,易划伤被测物且在零件实际装配后才可测量,降低生产效率,而非接触测量造价昂贵。本课题基于实物的汽车钣金件虚拟装配,对间隙面差的计算方法进行分类与参数调整,提出一种高效率、高标准的间隙面差计算流程。

摘要：公差作为评价产品质量好坏的一个重要指标,它不仅影响产品的性能,也影响产品的生产成本和加工工艺过程。如何合理地分配零件公差和控制累积误差,是事关产品性价比的关键,也是决定产品竞争胜败的关键。以轿车前车门为例,提出了将CAD、CAE和CAT相结合的总体技术路线,研究了在综合受力变形情况下车门公差设计分析过程中的一些关键技术和相应的解决方法。