摘要：自行设计一种以Ｓｉ、Ｍｎ为主要合金元素的低碳低合金三相钢，经７００～７４０℃临界区热处理获得（８～１５）％Ａ＋（２０～３０）％Ｍ＋Ｆ不同体积百分比的三相组织。应用光学显微镜、透射电镜、Ｘ射线衍射仪、拉伸试验机研究了三相钢在冷变形过程中的显微组织变化，探讨了冷成型高强度螺栓的强化机制。制成了８．８级、９．８级、１０．９级高强度螺栓。

摘要：铝合金支架性能要求较高。针对它的成形,设计了两个不同的挤压方案。使用DEFORM-3D软件分别对其挤压过程进行了数值模拟。分析并比较了两个方案中上模的载荷—行程曲线和坯料的等效应变分布。探讨了挤压成形方案的可行性,得出的结论是方案2优于方案1。结果能为实际生产提供理论基础。

摘要：本文设计并自制了简便的实验装置,用浇注法测定出铸件—砂型的界面温度及砂型中各点温度随时间的变化,将实验获得的数据经微机处理获得砂型的表观热物性值,进而经过微机优化求得随砂型温度变化的真正热物性值。测量及计算误差在5％以下。原则上可适用于各种铸件—铸型系统。为定量处理铸造凝固问题时所需的热物性值提供了简便易行的实测方法。

摘要：传统镁合金汽车轮毂多为压铸生产,但压铸工艺成本昂贵,并且铸件具有先天性的缺陷。针对镁合金热塑性好的特点,提出了热挤压工艺来进行镁合金轮毂的成形。根据轮毂结构设计了两种挤压成形方案及其模具结构。通过Deform-3D平台对不同挤压方案进行热挤压成形数值模拟与优选。最终经实验试制证明了所选挤压方案切实可行。

摘要：在对空心圆锥体外侧表面带凸耳的7A04铝合金零件超塑性成形结构工艺性分析的基础上,进行模具设计和超塑性成形试验。结果表明:该零件在超塑性成形过程中,金属将同时向凸耳和空心圆锥体模腔内流动充型,导致变形阻力增大而无法成形;必须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳。与原机加工工艺相比,超塑性成形该零件的工艺简单,节省材料60%以上。

摘要：用机械切削法制造铝合金双锥薄壁零件,材料浪费严重、生产效率低。本文采用热挤压对其成形。借助Deform-3D软件对挤压过程进行了数值模拟,分析了不同形状与尺寸的坯料对挤压载荷、等效应变分布的影响。利用模拟结果设计的模具与坯料进行了实际成形试验。结果表明,管状坯料为最佳的挤压坯料,热挤压可获得完好的铝合金双锥薄壁件。

摘要：目的某锥形薄壁零件服役条件恶劣,对其性能要求较高。针对其成形,设计用热挤压的方法代替传统工艺,提高零件使用性能和生产效率。方法基于Deform-3D软件平台,对挤压过程进行了数值模拟,对不同方案的上模载荷-行程曲线和坯料等效应变分布进行了分析比较。结果结果表明方案1成形效果更优。结论最终经实验试制证明了方案切实可行,为实际生产提供了理论指导。