摘要：在分析船舶发电用液力调速装置的工作原理基础上,建立数学模型,确定了传动系统的参数,设计了相应的液力调速控制系统,并对其进行了仿真.仿真结果表明,控制系统通过对导叶的自动调节能够实现变速输入、恒速输出的设计要求.试制了船舶发电用液力调速装置,对液力调速装置进行了台架试验,取得良好的效果.试验结果验证了液力调速装置应用于船舶轴带发电的可行性与适用性.

摘要：液力变矩器内部流动复杂,是非定常、不可压缩、三维、黏性流体的流动.可调式液力变矩器在三元件变矩器基础上增加可调导轮.在可调式液力变矩器可调导轮导叶存在多个开度的基础上,建立不同开度下的变矩器全流道模型;采用分离式求解器、SIMPLE算法及大涡模拟湍流模型对变矩器内部流动进行数值模拟.基于变矩器内部流场数值模拟结果,分析其流动特性,研究导轮的工作特性,得到固定导轮与可调导轮的作用,可为可调式液力变矩器性能改善和导叶的设计提供参考.

摘要：液力变矩器的性能预测对于自动变速器的设计有着重要的意义。一维束流理论尽管在预测变矩器内流场方面存在一定缺陷 ,但是由于其参数调节简单 ,便于优化设计 ,所以在设计过程中仍然广泛使用。本文在传统束流理论基础上 ,修正了能头损失的计算方法 ,对比计算结果表明 。

摘要：针对某型装有液力自动变速器的重型载重汽车,设计了电控系统的TCU硬件电路实现方案,在其内部固化了各种控制程序,包括换挡控制、闭锁离合器控制、液力缓速器充排油控制、换挡品质控制等;采用分层、分模块方式开发了电控系统的软件。制定了重型车两参数自动换挡策略,结合台架试验,最终实现功能验证。结果表明,所设计的电控系统软硬件能够实现对自动变速箱的综合控制,并且能够改善换挡质量。

摘要：基于单向流固耦合(FSI)分析技术,对某型冲焊型液力变矩器的焊接强度进行数值计算。计算中依据冲焊型液力变矩器焊缝处的结构特点,采用接触算法,并通过CFD和FEA相结合的方法实现了对涡轮焊接强度较为精确的预测,同时得到了涡轮结构的变形和应力分布情况。结果表明在典型的制动工况下,冲焊型液力变矩器的焊接强度能够满足要求。本文工作可为冲焊型液力变矩器的结构设计及分析提供参考和指导。

摘要：提出基于UG和CFD的调速型液力偶合器参数化设计和优化设计方法。建立了调速型液力偶合器参数化模型和优化设计流程。基于流场数值解与实验结果的原始特性曲线吻合较好,故CFD可用于复杂的液力偶合器气液两相流动计算。针对3个不同的参数方案,对制动工况、牵引工况和额定工况进行流场数值计算及原始特性预测,并与基型偶合器对比,得到方案2的流动分布较合理,压力差与速度差较小,泵轮转矩系数较大,为基型偶合器的合理优化方案。

摘要：为研究导叶可调式液力变矩器的内部流动特性,以循环圆直径为320 mm导叶可调式液力变矩器作为研究对象.采用计算流体动力学(CFD)方法对其不同开度、不同工况下的内部流动状态进行数值模拟,并对相应的透明模型进行粒子跟踪测速(PTV)试验验证.同一开度下,随着转速比的增加,可调导轮内部液流速度增加,液流方向与叶片进口方向的夹角增大;在制动工况时,叶片工作面有漩涡现象,而空载工况时,叶片非工作面有漩涡产生.对比试验与数值模拟内流场结果,发现后者可以比较准确地预测导叶可调式液力变矩器的内部流动特性.该结论为研究导叶可调式液力变矩器内部流动状态,预测外特性及其设计优化提供了方法和依据.

摘要：以某高性能普通三元件向心涡轮液力变矩器为参考样机,确定循环圆有效直径为425 mm,采用相似设计法得到同性能液力变矩器,并将其作为基准型,通过合理分割基准型泵轮叶片得到双泵轮液力变矩器的循环圆和叶片.设计了滑差离合器结构,给出了滑差离合器及摩擦片的主要技术参数.运用计算流体动力学(CFD)方法对所设计的双泵轮液力变矩器进行数值模拟,分别获得双泵轮状态、单泵轮状态及滑差状态3种状态下的能容特性和原始特性.通过对比分析可知,所设计的双泵轮液力变矩器能够通过滑差控制实现能容的连续可控性,可应用于装载机发动机与变矩器的变能容匹配.

摘要：综述了国内外近年来液力传动的研究进展和现状,包括基于CFD的液力传动元件内部三维流动的数值模拟,基于三维流场数值解的特性预测,以及采用粒子图像测速(PI V)等先进测试技术对液力元件内部复杂流动的实验研究等。提出未来应进行基于三维流动理论的叶片设计、流场的瞬态特性研究等。

摘要：针对液力调速风电机组应用常规控制方法难以实现恒转速精确控制问题,提出了基于模糊PID控制的双模控制方法.根据液力调速系统的传动原理、设计参数和特性,建立了其动态数学模型,给出基于该传动方式的变速恒频(VSCF)控制方法.结合开环及闭环控制,设计了双模控制系统并给出了频率切换策略.以2MW风电机组为例,利用Matlab/Simulink对机组恒功率工况进行仿真分析.仿真结果表明:基于模糊PID控制的双模控制系统能够准确控制同步发电机恒转速,具有更高的控制精度.