摘要：以某型号防爆胶轮车的双回路液压制动系统为研究对象,分析其工作原理,介绍了一种确定车辆合理制动力矩和制动压力的计算方法,论述了充液压力与蓄能器容积大小关系及参数计算方法。建立了系统及元件AMESim仿真模型,进行了充液和制动联合仿真以及前后桥制动响应特性仿真。仿真结果表明:模型准确,结果与设计目标基本一致,液压系统性能良好,满足设计要求。

摘要：矿用防爆车辆在低温环境下启动后,液压油温度长时间不能达到最佳使用温度。通过分析原矿用防爆车辆液压油冷却系统,发现油液在低温状态下冷却系统持续工作是导致油温不能及时升高的主要原因。设计一种液压油自动调温系统,即低温情况下自动给油液加热,高温情况下通过马达带动风扇给液压系统散热,使液压油温度保持在最佳使用范围,延长液压元件的使用寿命。

摘要：结合煤矿井下使用的防爆搅拌车的实际工况,跳出传统的节流方式控制料罐转速的方法,通过分析闭式泵的工作原理,提出了调节闭式泵控制压力实现控制搅拌车料罐转速的策略,并与车辆的行驶档位相关联,确保车辆行驶时料罐为低转速状态;车辆空挡时,才能实现料罐高速旋转拌料和卸料。经过现场试验测试,结果表明:安装有转速控制系统的料罐,料罐转速维持恒速状态,不会随着油门的变化而变化。

摘要：介绍了煤矿井下搬家倒面中使用的封底式支架搬运拖车的工作原理,针对液压支架在装卸中操作的顺序性强,在煤矿井下司机视线受阻,不能观察到液压支架在拖车内的位置,容易造成误操作,极有可能导致绞车钩头断裂或推移油缸损坏等严重后果,存在安全隐患。结合拖车的工作流程,提出了增加逻辑控制阀,简化了操作步骤,消除了操作的顺序,确保司机在操纵拖车装卸时,不会因误操作而损坏设备,同时也提高了支架装卸过程中的安全性。

摘要：目前煤矿井下防爆车辆使用的液压蓄能器,在维护时经常出现带压拆卸蓄能器或管路,造成高压油液喷出,形成安全生产事故。依据防爆车辆发动机工作的特点及《煤矿安全规程》的要求,设计了一套蓄能器自动卸荷装置,通过检测防爆发动机的机油压力,实现了蓄能器内的油压自动建立或释放,确保在车辆熄火时,蓄能器内的油压自动卸荷,避免了带压操作造成的事故隐患。经过实际安装测试,证明了自动卸荷系统泄漏量小,卸荷时间较短且可靠。

摘要：为适应煤矿车辆朝着重载和智能化方面发展和井下巷道坡陡弯急的特殊条件,具体介绍了井下车辆运行工况,研究了井下车辆的转向及制动安全性、操作可靠性、响应速度。设计了一种稳压装置,并对该装置工作原理进行了分析,利用仿真软件搭建数学模型,对稳压系统的压力变化进行了仿真分析,结果表明:该装置10 s就能将系统压力稳定到18.6 MPa。实际装车测试结果:稳压装置在12.2 s能够使系统压力达到18.9 MPa,满足设计要求。为方便日常检修和故障排查,增设检测功能,维修人员通过操纵装置上的控制手柄,结合压力表的读数就能判断是否正常工作,提高了工作效率,保证了井下防爆车辆的行车安全。

摘要：该文针对矿井下特殊的工作环境,介绍了全液压转向的4种转向控制方式,分别说明了助力转向、全液压转向、流量放大器转向和多路阀控转向的工作原理、特点,结合生产厂家给出的转向元件的具体参数以及实际工况给出了选型设计计算,具体指出了各转向形式的适用范围,选型匹配时的注意事项,总结了全液压转向系统的设计方法,为矿用车辆转向系统的设计选型匹配提供一套行之有效的方法及经验。

摘要：针对煤矿井下液压驱动车辆在使用过程中经常出现的车辆轮胎反转、轮胎磨损严重、车身摆动方向难以操控等问题,提出了两种优化改进的方案,分别为调整马达进、出油口压力和增加马达回油背压。将车辆液压系统改进后,并通过在特殊工况下的模拟试验。试验表明,调整马达进、出油口压力导致马达制动力消失,影响整车安全性;增加马达回油背压,对低压侧补油,达到了预期效果。

摘要：针对气启动马达在使用中经常出现故障的问题,介绍了煤矿井下用防爆车辆气启动马达的结构,简述了其工作原理,并进行了故障原因分析,提出了改进设计方法,规范了启动时的操作步骤。同时在气路中增加了气启动马达保护阀,从根本上避免了气启动马达因人为因素造成的非正常损坏,提高了煤矿井下用防爆车辆启动的可靠性。

摘要：针对煤矿井下的特殊工况,防爆混凝土搅拌车在实际使用时因其卸料装置在车尾,到达施工点前必须掉头,将车辆倒车至施工点卸料。由于井下巷道狭窄且视线较差,掉头及倒车这一操作增加了司机驾驶车辆出事故的风险,并且效率较低。通过将混凝土搅拌车进行双向驾驶的设计,可以避免车辆倒车的问题。在使用中发现双向驾驶的换挡系统较难操作且容易发生误换挡的情况,着重介绍了双向换挡装置的优化以及换挡手柄的自锁设计,在设计换挡手柄自锁控制时,参照了车辆的离合器踏板,增加了气缸锁止阀用于控制换挡手柄的解锁,并在实际使用中得到了驾驶人员的认可。