摘要：车架强度是车架设计中需要考虑的首要问题,它关系到摩托车整车的行驶安全性。通过分析得出:1)摩托车车架弯曲方管处有必要采取加强措施,一是弯曲处本身,二是方管根部应力过渡区;2)弯曲方管与转向柱支撑柱若换用新材料钢种,要提高强度级别;3)应提高结构件连接处的焊接质量,对焊接产生的焊缝采取强化手段。

摘要：以速达公司某款车型钢制前防撞梁为基础,用铝合金6061经T6处理的材料代替钢制材料,对其结构进行了优化,开发了一款铝合金前防撞梁。通过有限元分析方法,模拟分析了铝合金前防撞梁和钢制前防撞梁的静态强度、刚度、模态及碰撞性能。结果表明:铝合金前防撞梁的静强度满足设计要求,而模态和刚度优于钢制前防撞梁,这有利于改善整车NVH性能,同时取得良好的轻量化效果,减轻率达55.4%。验证结果表明,铝合金作为前防撞梁实施轻量化的方法是可行的。

摘要：行人下肢损伤是交通事故中行人最易发生的损伤形式之一,开展汽车保险杠对行人小腿伤害的研究,对于减轻交通事故对行人的伤害具有重要意义。PP釜内合金材料符合汽车材料轻量化和可回收化的发展要求,各种性能优于一般的均聚PP或共聚PP,在汽车保险杠上有广泛的应用前景。基于有限元方法,建立了某车的保险杠行人小腿冲击的简化模型,分析了采用PP釜内合金的保险杠对该车的行人小腿伤害的影响。仿真结果表明,采用PP釜内合金后的保险杠行人小腿保护性能不低于原保险杠,可以替换原保险杠。

摘要：高强度马氏体钢的开发通过优化微合金成分设计,匹配合理热处理可以控制C、N等纳米化合物的析出,形成良性“氢陷阱”,进而降低材料在使用过程中的氢致延迟开裂风险。对比不同热处理工艺下Ti、Nb、Cu合金元素在马氏体钢中的析出形态及其氢捕获位点,并评价了析出相在高强度马氏体钢中氢捕获能力。结果发现氢捕捉能力大小排序为:NbC>TiC>晶界>ε-Cu>位错,并且微合金元素复合添加可以起到更好的抗氢脆作用。

摘要：带钢无头连铸连轧技术(ESP)是在传统热轧工艺基础上进行改进的工艺,有更高的工作效率、成本优势和产品竞争力。连铸过程中,钢水在结晶器内有着复杂的热/力学行为,精确控制钢水在结晶器内的流动、传质、凝固、受力和溶质再分配,是保证铸坯质量的关键。本文介绍了ESP工艺的研究背景,阐述了其工艺优势和国内发展状况。在此基础上,着重分析了连铸结晶器中温度场的变化、保护渣的作用以及轧制时的温度场变化,为ESP工艺优化提供理论参考。通过对ESP工艺的优化设计进行深入分析,对产线中因高拉速造成的轧辊磨损快和难以批量生产特殊钢种的问题,提出在线换辊、一对一设计产线工艺参数以及保护渣化学成分,并结合ESP工艺特点及我国冷轧钢市场,对“以热代冷”的可行性进行了分析。认为,国内薄板钢“以热代冷”具有广阔的发展前景,但目前研发生产的“以热代冷”热轧板较少,仍需要进一步探索。虽然ESP工艺已经能生产超薄规格的热轧带钢(<1.0 mm),但却无法实现量产,对于相同化学成分的钢材,不同的铸造工艺也会有很大的显微组织及力学性能差异。目前,ESP工艺对板材内部组织转变的影响仍未建立一个完整的理论体系,钢材内部组织转变及合金元素扩散的影响将是未来研究的重点方向。

摘要：论述了汽车轻量化的意义、表征参量、评价方法、实施路径和方法;轻量化的设计,零部件和构件的功能与材料性能参量的关系以及先进成形技术的应用。结合近期轻量化的相关进展和笔者的工作,对汽车轻量化进行了全面系统的论述,以期给出关于汽车轻量化较完整的概念和认识。

摘要：汽车轻量化和安全性能提升需求,促进先进高强度钢在汽车领域的广泛应用。然而,高强度钢使用过程中常发生氢致延迟断裂现象,造成不可预知的脆性断裂。因此,研究氢原子在基体中的扩散机制,有助于深入理解氢脆机理。本试验利用扫描电镜(Scanning Electron Microscope,SEM)、X射线衍射仪(X-Ray Dif⁃fractometer,XRD)、能谱仪(Energy Dispersive X-ray Spectrometers,EDS)、透射电镜(Transmission Electron Microscope,TEM)等技术手段对比材料的显微组织差异进行研究,并利用热脱附分析(Thermal Desorption Analysis,TDA)技术和U型弯方法分析两种钢的抗氢脆性能,最后用第一性原理研究完成材料中Cu析出相界面处的氢陷阱分析,验证Cu析出相对抗氢脆性能的积极作用。研究表明,氢原子会被束缚在Cu析出相界面处由4个铁原子和1个Cu原子共同构建的四面体间隙中,并且证实四面体间隙的能量比八面体间隙低,更容易俘获氢原子。该结论有助于解释氢在材料基体中的扩散方式、氢陷阱在材料中的分布状况,同时有助于基于Cu微合金化的抗氢脆高强度材料设计。

摘要：在节能与环保成为当前及未来汽车工业发展两大主题趋势下,基于国家节能减排战略,必须大力推进轻量化技术的研发及其在汽车产业内的应用。热成形基于简单的合金成分设计,将高温成形与淬火强化相结合,能获得1500MPa强度级别零部件,解决零件高强度与成形之间的矛盾,已成为当前国内外各大汽车厂商实现车型轻量化的主要途径之一。