摘要：利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用FLASH和3DMax两个软件强大的仿真功能,对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况。结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现模具工作过程。发现了模具的早期设计问题并及时进行修正和改进,保证了模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本。

摘要：利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用Flash和3DMax两个软件强大的仿真功能对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况。结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现了模具工作过程。发现模具的早期设计问题以及时进行修正和改进,以保证模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本。

摘要：根据摩托车钳体零件的结构特点,在用AutoCAD软件设计出模具的二维平面图的基础上,以Pro/E所建立的三维实体模型为平台,用3D-MAX动画软件对模具进行了运动仿真,同时用铸造模拟软件JSCast对钳体成形过程中的流场和温度场进行了模拟。仿真和模拟与实际情况相符,在零件的圆转角厚大部位处出现缩孔。在对模拟结果进行比较后,通过在铸件厚大部位增设型芯的办法,实现了铸件壁厚的均匀分布,铸件的凝固过程得到了改善,消除了厚大部位的热节,提高了铸件的品质。

摘要：应用铸造模拟软件JSCAST在计算机中模拟喷枪枪体的挤压铸造成型工艺过程,预测成型缺陷的发生部位。结果表明:在枪体件的厚大截面,最后凝固部位因初始设计参数不合理,厚大部分得不到金属液的补充,有缩孔产生。通过多次模拟,分析不同工艺参数对零件成型过程的影响,针对缺陷,提出对铸造工艺进行整体优化—增加冷却水道、改进型芯设计、零件局部保温、改进零件结构等措施,解决了缺陷问题,提高了产品质量。

摘要：在摩托车钳体件间接挤压铸造模具设计的基础上,借助三维建模软件Pro/ENGINEER对模具进行三维建模,在3ds Max中成功实现了对模具开模、出件及合模的运动仿真,以观察模具运动有无干涉,进而优化结构。在JSCAST中成功模拟了铸件的充型凝固过程,针对模拟结果预测的缺陷进行方案改进以及工艺参数优化,达到了节约生产成本,获得优质铸件的目的。

摘要：根据摩托车钳体零件的结构特点,以侧注方式设计了挤压铸造模具;又以侧注模具为研究对象,对铸件的充型与凝固过程进行计算机模拟。结果表明,给定的工艺参数能使合金液平稳充填,无卷气现象。但在凝固模拟过程中发现,在制件的两侧安装部位因厚大未能实现顺序凝固,有缩孔缩松缺陷产生。最后通过在厚大部位增加型芯的方法消除了铸造缺陷,为生产出性能优良的零件提供了依据。