摘要：随着微纳制造的快速发展,医疗、电子和能源等领域产品的微结构越来越复杂,精度要求也越来越高,而微结构在切削加工中易产生毛刺,极大地制约了产品的质量和性能。从切削微结构过程中毛刺的形成入手,论述了微结构毛刺形成机理的研究现状,介绍了微细毛刺尺寸的预测与表征方法。分析了切削参数、工艺规划、刀具设计和材料改性等因素对毛刺尺寸的影响,总结了毛刺的控制方法。对微细毛刺去除方法进行归纳分类,并综述了不同微结构毛刺的去除工艺及效果,探讨了目前微结构毛刺去除方面存在的瓶颈问题,指出了微结构毛刺去除方法的发展趋势。

摘要：换能器的设计中常常忽略螺栓材料的影响,因此设计出来的换能器振动特性会发生变化。根据理论设计的夹心式压电换能器,利用有限元软件对未加螺栓的换能器和加两种不同材料螺栓的换能器进行模态仿真,并使用阻抗测试仪对换能器相关振动特性进行测试和分析。结果表明:测试结果与仿真数据相符,其中不锈钢螺栓换能器前后振速比大,频率接近理论值,使用不锈钢螺栓预紧换能器效果更佳。最后分析了螺栓材料对换能器振动特性的影响,提出减少螺栓材料对换能器影响的解决办法。

摘要：为使刀尖振动方向与工件运动方向平行,对超声振动切削刀具运动轨迹进行了研究。基于弯曲振动刨削,提出了一种刀具振动纠偏新方法。该方法通过测量已加工表面与工件运动方向偏角可以推导出刀尖振动方向与工件运动方向偏角,根据计算出的偏角添加一个夹角为的斜块可以纠正偏角对加工过程的影响。对该方法进行了理论分析,并通过实验验证了该方法的可行性,实验结果表明该方法可以有效地纠正刀具振动方向和工件运动方向偏角,从而能保证超声振动切削加工质量。

摘要：针对拍照炫光问题,总结了减少和消除炫光的方法。对于超声振动切削加工雾化表面的弯曲振动和纵向振动加工工件表面轮廓进行分析,得出:纵向振动加工表面具有对称的蜂窝状凹槽,具有更理想的光学雾化效果。最后针对纵向振动设计了谐振频率为27KHz的换能器和变幅杆,其模态分析结果显示谐振频率误差较小,设计较为合理。

摘要：为实现微棱镜反光阵列超声振动刨削加工,对微棱镜反光阵列加工过程中的对刀工艺进行了研究。在理论分析的基础上,提出了三种微棱镜反光阵列超声振动刨削对刀方案,通过实验对三种方案进行了比较。研究表明通过在工作台上装夹一大一小两个待加工工件,其中小型待加工工件用于对刀、大型待加工工件用于最终的加工,能显著缩短对刀时间。试验获得的微棱镜反光阵列超声振动刨削对刀方案,为加工出轮廓精度较好的微棱镜反光阵列提供了保障。提出的对刀工艺对其它微细表面的超声振动刨削加工也有借鉴意义。

摘要：针对微棱镜阵列尺寸小,表面粗糙度值小,刀具要求高的特征,研究利用超声振动刨削加工微棱镜阵列。研究内容主要包括:设计一种可以加工出高质量微棱镜阵列的刨刀;加工出微棱镜并分析微棱镜反光膜微观几何结构;最后通过检测被加工微棱镜阵列的表面粗糙度值、角度以及刨刀磨损情况,来判断超声振动刨削刀具是否满足加工出微棱镜阵列的要求。研究结果表明,在刀具刃磨方法合理、刀尖速度方向和工件速度方向共线、刀尖与主轴在X-Y平面内的偏差测量准确的前提下,角度γf为25°、α0为9°、kr为54.75°的刨刀可以在尺寸为25mm×25mm×10mm的6061铝合金板上加工约3万个微棱镜阵列。

摘要：为提高针刺无纺布袋加工过程自动化程度,设计了一种新型的无纺布袋提手自动送进机构.该机构采用步进电机驱动摩擦辊来实现软基布带的可靠送料,提手送进长度和旋转角位移通过步进电机脉冲数目来控制,无纺布袋身与提手间采用超声波焊接预紧固后,能可靠送入缝纫机进行缝制.并给出了基于PLC的控制流程.