摘要：我国新型干法水泥从2000年以来发展迅速，有的企业成了行业的佼佼者，甚至达到国际水准，但也有些企业经济运行指标一直在低水平徘徊，不达标、能耗高、成本高、盈利能力弱。究其原因除了地区产能过剩引发价格竞争以及管理方面因素之外，还有一个不可忽视的重要因素，即工艺设计上的缺陷，使得能耗、维护成本高或者产能受限。其实就是在设计之初未考虑周全，等到投产后问题暴露，被逼无奈又匆忙改造，出现“投产之时，技改之日”的尴尬。本文就我厂在工艺设计方面存在的一些问题进行分析与探讨。

摘要：我厂4号窑是按燃无烟煤设计的2 300t/d生产线,而之前5号窑是按燃烟煤设计的,尽管5号窑于2001年已进行了燃无烟煤改造,但其原有一台风扫煤磨能力不足,需要不断地从4号煤磨补充部分煤粉,两条线共一个煤均化堆场,无法单独调整配煤比例.投产后第一年两窑煅烧无烟煤总量平均不到9%,第二年到50%.2004年下半年,工厂克服了原煤市场供应紧张、质量差、含硫量高等不利因素,通过摸索与技术攻关,无烟煤用量突破了80%大关,而且熟料产质量均稳步提高,也为全无烟煤煅烧奠定了基础.2005年初在5号窑年度大修期间,4号窑在煅烧70%～80%无烟煤基础上向100%无烟煤过渡.

摘要：0前言 我厂#5窑是上世纪80年代从丹麦史密斯公司（FLSmidth）引进的Φ3.95 m×56 m带分解炉ILC五级悬浮预热器生产线，设计产量2 000 t/d熟料，按燃烟煤设计。因分解炉容积偏小，1998年进行扩炉改造后，实现了达产达标生产。2001年4月进行了离线炉燃无烟煤改造，2005年其配套的风扫式煤磨也进行动态选粉机改造。但由于烧100%无烟煤对煤粉颗粒细度要求较高，当无烟煤比例增加且煤粉细度控制＜1.5%后，#5煤磨产量难以满足#5窑生产运行所需，所以无烟煤的用量一直只能维持在50%～70%。直到2008年公司上新生产线（称#8窑）时，特意放大煤磨选型，才使#5窑供煤有了根本保障。随着#8窑投产及相关条件的成熟稳定，自2009年8月开始，#5窑燃料中无烟煤掺量从50%开始增量过渡，终于在2009年11月#5窑实现了燃100%无烟煤生产。

摘要：我厂φ2.8m×(2.4+4)m风扫式煤磨是为2000t/d新型干法回转窑(5号窑)配套并按燃烟煤设计的,2001年3月开始对该生产线进行为期1个月的燃无烟煤技改,投产以来,随着烧无烟煤比例的不断增加,不仅煤磨台时产量上不去,一直在9～11t/h徘徊,煤粉细度更难以控制,生产能力的不足日益凸显,虽然能从其他煤磨的富余能力中提供部分煤粉,还是不能根本缓解,制约了5号窑生产.