摘要：超声椭圆振动切削可有效降低刀具磨损,提高零件表面加工质量,被广泛应用于难加工材料的超精密加工。为提高超声椭圆振动切削的加工效率,设计了一种具有多级放大功能的超声椭圆振动切削装置,有效提高了输出振幅。利用解析法设计阶梯式纵向振动换能器,实现了对振幅的第一次放大;结合Timoshenko理论及有限元仿真,简便设计了一种阶梯式弯曲振动变幅杆,对振幅进行第二次放大。利用纵向振动换能器在弯曲振动变幅杆的x方向和z方向分别激励,使其处于双弯曲振动模态,利用超声椭圆振动发生器调整两个激励的相位差,从而在安装在弯曲振动变幅杆前端的刀具上合成超声椭圆振动。对装置进行振动性能测试,其谐振频率为35.3 kHz,振幅最高可达8μm,可有效提高“刀-工分离”的临界切削速度。利用该装置及单晶金刚石刀具对纯铁进行切削,分析了振幅和切削速度对表面粗糙度的影响,得到粗糙度22 nm的加工表面。

摘要：为了提高东露天矿电铁采区新水平开拓降深能力,分析了上装式挖掘机的主要技术参数和上装式挖掘机生产效率,并设计出新式FWK-6L型上装式挖掘机。结果表明:新式FWK-6L型上装式挖掘机较原有的CЭ-3Y型上装式挖掘机,在挖掘高度、卸载高度、挖掘半径、卸载半径方面均有所提高;装车时间大幅压缩,采装能力显著提高,加快了采区新水平开拓延深工程进度;采区降深速度由原有的每年降深7 m,提高至每年降深14 m,增大采区整体工作帮坡角,为油页岩富矿增产提供了保证。

摘要：阵列复材管具有优异的性能,可应用于微波反射器夹层。阵列复材管端面磨削过程中易出现规律毛刺且形成过程不明确。研究以阵列复材管的复合材料管胞元为对象,考虑其宏观结构特征和端面磨削特点定义切出角度和砂轮轴线偏移角,并系统研究在砂轮倒角参数和工艺参数综合影响下,切削截面内砂轮与纤维相互作用关系,揭示毛刺的形成过程并建立毛刺长度预测模型。结果表明:砂轮轴线偏移角、砂轮倒角共同影响切削截面内的砂轮倒角,而切削截面内砂轮倒角与纤维方向角的大小关系、轴向磨削深度共同影响纤维率先发生断裂的位置,该位置与纤维方向角共同影响毛刺的长度。为获得更好的加工质量应优先选用较大倒角的砂轮、较小的砂轮轴线偏移角或使切出角度接近90°,当毛刺不可避免时,优先选用较小的轴向磨削深度。研究成果可为复合材料管端面磨削过程中刀具轨迹规划、刀具设计和工艺参数选择提供指导。

摘要：介绍了基于auto-CAD环境下的三维露天采矿设计过程及其特点,并以西露天矿长远设计为例,介绍了三维设计技术在该设计中的应用。

摘要：螺旋铣孔是航空航天领域新出现的制孔技术,其切削过程中会产生径向切削力,从而引起刀具变形并造成孔径偏差。针对该问题开展了钛合金螺旋铣孔孔径偏差试验,分析了包括进给方向在内的不同加工参数对孔径偏差的影响规律;基于螺旋铣孔运动学原理对不同进给方向下的材料去除过程和径向切削力方向进行了研究,分析了不同进给方向下的孔径偏差变化规律及形成原因,并设计切削力试验进行了验证;通过分析不同加工参数下的未变形切屑形状及径向切削力变化情况,研究了各加工参数对孔径变化趋势的影响规律。研究结果表明,当进给方向为顺时针时,刀具受背离孔心的径向切削力的作用向孔径外侧发生挠曲变形,导致所加工孔径大于理论孔径;当进给方向为逆时针时则相反。进给速度和导程的增加将加剧孔径偏差,切削速度的增加则会减弱孔径偏差。

摘要：目的研究钨合金超声椭圆振动切削表面完整性的变化规律,为实现钨合金高表面完整性加工提供理论基础。方法设计单因素试验,采用单晶金刚石刀具开展钨合金超声椭圆振动切削试验,并与普通切削进行对比,研究不同切削深度下超声椭圆振动对工件表面形貌、表面粗糙度、微观组织、位错密度、显微硬度以及表面残余应力的影响。结果普通切削或超声椭圆振动切削后,工件表面的位错密度、显微硬度以及残余应力均随着切削深度的增加而增大,且亚表面的晶粒都发生了一定程度的塑性变形,并出现了晶粒细化。与普通切削相比,超声椭圆振动切削可以有效抑制加工过程中鳞刺和犁沟的产生,改善表面粗糙度;工件表面会产生更高的硬化程度、残余压应力和位错密度,位错密度的量级在10^(8) mm^(–2);亚表面的变质层厚度更小。结论相比于普通切削,超声椭圆振动切削可以降低表面粗糙度,增大表面残余压应力,提高工件表面完整性。

摘要：该矿精煤与动力煤的产量安排较平均,《东区提前到界方案》针对精煤采区的到界方案进行了研究,但没有考虑动力煤采区的到界方案。文中针对动力煤采区进行设计,考虑将E600以西区域提前到界。此设计方案采用南北折返的采掘系统,逐步使E600以西区域全部提前到界,之后E600以西区域均可提前实现内排。此方案为动力煤采区的逐步到界提供了参考。

摘要：阐述了矿用隔爆电动机防爆减压阀的结构设计、工作原理、测试试验及应用。解决了壳体封闭结构的矿用隔爆电动机在煤矿井下作业时,电机腔内产生的冷凝水和压力无法释放的问题。研究结果对类似壳体封闭结构的矿用隔爆电动机的安全运行及使用寿命具有一定的参考价值。

摘要：采用非线性有限元法对不锈钢/碳钢双金属复合钢管的冷轧成型过程进行了数值模拟,得到了钢管在整个冷轧成型过程包括稳定轧制阶段和钢管冷轧脱模以后的位移场和应力应变场。计算结果显示,冷轧成型过程的应力分布十分复杂,在环向没有对称性。本文根据计算结果绘制了钢管的径向、环向及轴向应力分布图。在稳定轧制阶段,径向应力在内层钢管内壁,减径量越大,径向应力越小;环向应力在碳钢和不锈钢界面位置和内层不锈钢管的内壁,减径量越大,环向应力越小;轴向应力与减径量的大小成反比关系。采用冷轧成型工艺生产双金属无缝钢管,成品钢管的直径精度较高,壁厚精度低于直径精度。参数研究表明,计算直径接近理论值,受减径量的影响相对较小;计算壁厚与理论值有一定误差,钢管壁厚精度随减径量的增加而降低。对于本文计算的外径为202 mm,壁厚为11 mm的双金属复合管,在减径量为2 mm时的壁厚相对误差仍小于5%。同时,双金属复合管外层碳钢钢管壁厚变化量相对较大而内层不锈钢管的壁厚变化相对较小。论文的研究成果对于双金属复合钢管冷轧成型工艺设计、孔型和轧辊设计具有参考价值。

摘要：本文采用非线性有限元法对无缝钢管的冷轧成型过程进行了数值模拟,得到了钢管在整个冷轧过程包括稳定轧制和钢管冷轧脱模后各个位置的位移场和应力应变场.根据数值计算结果绘制了钢管的轴向、环向及径向应力分布,并根据应力分布特点解释了钢管在冷轧过程中,不同的减径量如何影响成品管直径和壁厚精度的机理.数值计算结果表明:不同减径量情况下,稳定轧制阶段减径量的大小对钢管内外壁径向应力影响较小;对于环向应力,减径量越大,钢管外壁环向拉应力越大,而内壁环向压应力则越来越小;轴向应力同样与减径量的大小成反比例关系.残余应力沿圆周方向有明显不同,较小的轴向拉应力和较大的径向拉应力有利于轧制后轴向变形,较小的减径量有利于接近理论壁厚,但冷轧脱模后钢管直径大于理论直径.研究成果对于无缝钢管冷轧成型工艺设计以和轧辊孔型设计具有参考价值.