摘要：文章提出了一种独立可调双频带通滤波器.该滤波器主要由一对加载变容二极管的并联耦合短路线、一对加载变容二极管的λ/2开路谐振器和公共输入输出部分组成.变容二极管和并联耦合短路线并联构成一个谐振器,产生第一通带.λ/2开路谐振器加载变容二极管,产生第二通带.通过改变加载在变容二极管上的偏置电压来改变变容二极管的电容值,使谐振器的谐振频率发生偏移,从而调节滤波器工作频率.结果表明,第一通带和第二通带的中心频率变化范围分别为0.2~0.4GHz和1.2~1.42GHz,调节百分比分别为66.5%和15.4%.仿真与测试的结果吻合良好,证明该设计方法是有效的.该滤波器可应用到作弊防控系统中.

摘要：汽车覆盖件冷冲压模具研合率对制件表面质量和尺寸精度有重要影响,提升模具研合率可有效提升制件表面质量与尺寸精度。结合工程案例探究模具研合率对制件表面质量及尺寸精度的影响,在此基础上,简要阐述模具挠度补偿、型面强压设置及后工序非工作区域避空3种前期设计与制造阶段实施的模具研合率提升方案。可为汽车覆盖件冲压模具的设计、提升制件质量与量产过程的稳定性提供参考。

摘要：针对某车型发罩外板拉伸过程中出现起皱、开裂及表面凹凸问题,通过对模具结构及成形过程中板料的流向进行分析,提出了通过优化筋条配置及压料面间隙的改进方案,使板料流入量符合制件成形需求。同时借助网格试验,获得整改后材料的应变路径及成形安全裕度。实践表明,实施该措施可有效提升拉伸件的品质及模具运行效率,制件FTQ由74.6%提升至93.5%,生产效率由68%提升至85%,可为汽车覆盖件冲压模具的设计提供参考。

摘要：针对汽车覆盖件冷冲模角度导板磨损导致制件表面凹印等缺陷,对目前通用导板的结构设计进行改进,在原工作面基础上嵌入滚轮并增加相应的润滑方式。利用UG和ADAMS建立虚拟样机模型,仿真研究运动过程的动力学响应,仿真结果表明,改进后导板工作面的摩擦力减小。生产对比试验表明,相同使用工况及周期下,改进导板工作面的磨损量由2.5 mm降低至0.2 mm,制件表面凹印消除。该文可为汽车覆盖件冷冲模的机械设计提供参考。

摘要：针对某车型前门内板冲压成形过程中焊缝开裂的问题,介绍了激光拼焊板的材质及力学性能,并借助差厚板成形过程中金属流动模型分析了激光拼焊板拉深开裂的机理,在此基础上提出了通过监测板料焊缝质量与调整薄板侧筋条阻力的方法,减少了垂直于焊缝方向的材料流动及拉应力以平衡焊缝两侧金属流速差异。生产实际表明,采用该措施实施修模,制件开裂比例由5.8%降低至0.06%,可为激光拼焊板的应用及冲模的设计提供参考。

摘要：针对某车型翼子板冲压成形过程的回弹变形问题,介绍了汽车覆盖件回弹产生的机理及影响因素,在运用汽车板成形分析软件Auto Form模拟制件的回弹量并进行模具型面补偿的基础上,提出了基于变压边力的拉伸过程回弹控制方法,即在成形初期采用小压边力而在成形后期采用大压边力的拉伸工艺,使板料由弹塑性变形转变为纯塑性变形,增加钣金成形的稳定性与精度。试验结果表明,通过采取上述措施,翼子板回弹现象基本消除,制件尺寸合格率由88.2%提升至92.6%。可为汽车覆盖件冲压模具设计提供参考。

摘要：从制件造型设计、冲压成形工艺、坯料剪裁及新工艺应用等角度介绍了提升汽车覆盖件材料利用率的措施,并以某车型翼子板模具设计开发为载体,通过对其制件特性及冲压工艺进行研究与优化,提出了采用梯形坯料代替矩形坯料进行调试与量产的方案。实践表明:采用梯形坯料生产,冲压材料利用率由28.38%提升至35.9%,单件成本降低1.6元/辆,达到节约资源、降低企业制造成本的目的。

摘要：针对某车型顶盖天窗与非天窗切换无有效防错导致模具受损的问题,在剖析顶盖天窗与非天窗切换模具结构原理的基础上,借鉴零件成形到位检测的思路,分别在修边、正翻边、侧整形工序中的顶盖天窗整形驱动垫块两侧加装感应器,利用感应器检测的信号作为压力机下行的判定条件,并更改压力机整线控制PLC程序,实现压力机的启停或自动报警停线。生产试验表明,该改进方案可有效建立成形天窗与非天窗切换防错机制,规避人工确认不到位造成模具受损的风险,为汽车覆盖件冲模的设计提供参考。

摘要：针对某车型前门内板拉深起皱与开裂缺陷,根据冲压件结构与模具结构,分析了制件起皱与开裂的成形机理,并提出了基于分模线与变截面筋条优化的控制措施。生产实际表明,优化后起皱与开裂缺陷改善显著,模具运行效率由81%提升至95%,制件报废率由0.8%降低至0.06%,为汽车钣金门内板冲压工艺设计与模具调试提供了参考。

摘要：针对某车型前门内板冲压成形过程中焊缝或焊缝旁频繁开裂问题,结合产品特性及材料流入量数值,以成形过程中焊缝偏移量为研究载体,分析了焊缝开裂的成因,并提出了通过优化模具作用圆角与调整拉伸模压边间隙及筋条高度,改变局部进料阻力以平衡焊缝两侧厚板与薄板金属流动的方法。生产试验表明,该方法可有效抑制拼焊缝开裂问题,焊缝偏移量由50mm减少至32mm,最大减薄率由25.7%降低至19.5%,制件开裂比例由5.2%降低至0.04%。可为激光拼焊板的应用及汽车覆盖件冲压模具的设计提供借鉴。